Zylinderlaufbuchsen einbauen
Zylinderbuchsen und die Sitzflächen des Zylinderblocks unter den Buchsen sollten mit einer Serviette abgewischt und mit Druckluft ausgeblasen werden
Die Zylinderlaufbuchsen in den Dieselblock einbauen
Der Überstand der Zylinderlaufbüchsenflansche über die Blockebene, wenn die Laufbuchse mit einer Kraft von 9 ± 0,1 kN gepresst wird, sollte 0,05-0,11 mm betragen.
Einzelheiten zum Einbau von Laufbuchsen finden Sie im Artikel „Austausch der Zylinderlaufbuchsen des Dieselmotors D-245“
Einlegen der Kurbelwelle
Vor der Montage muss jede Kurbelwelle auf einem Magnet- oder Ultraschallprüfgerät auf Mikro- und Makrorissfreiheit sowie auf Übereinstimmung des gewählten Hauptlagerschalensatzes mit der Größe der Hauptzapfen geprüft werden.
Siehe den Artikel "Kurbelwelle des Dieselmotors D-245 verlegen" im Detail.
Montage der Pleuel- und Kolbengruppe
Prüfen Sie, ob die Größengruppe des Kolbensatzes und die Größengruppe der Zylinderlaufbuchsen übereinstimmen.
Kolben eines Satzes an einem Dieselmotor müssen von derselben Größengruppe sein, die der Größengruppe von Zylinderlaufbuchsen entspricht.
Siehe den Artikel "Einbau von Kolben und Ringen des Dieselmotors D-245" im Detail.
Installieren des Gasverteilungsmechanismus
Die Schalttafeldichtung darf keine sichtbaren Schäden aufweisen.
Knicke und andere mechanische Beschädigungen an den behandelten Oberflächen des Verteilers sind nicht zulässig.
Siehe den Artikel "Installation des Gasverteilungsmechanismus D-245" im Detail.
Zylinderkopf und Ventiltrieb einbauen
Einbau des Zylinderkopfes, siehe Artikel "Einbau des Zylinderkopfes und Ventilmechanismus D-245"
Installation von Einspritzpumpe, Injektoren, Hoch- und Niederdruckleitungen
Die Montageplatte der Einspritzpumpe muss sauber sein; Kerben und andere Beschädigungen der Platte sind nicht zulässig. Die Kraftstoffpumpendichtung darf keine sichtbaren Schäden aufweisen.
Beim Einbau der Kraftstoffpumpe die Markierungen des Zahnrades des Kraftstoffpumpenantriebes und des Vielkeilflansches ausrichten.
Der Keilflansch des Kraftstoffpumpenrades muss frei und ohne zu klemmen auf der Keilverzahnung der Kraftstoffpumpenwellenbuchse liegen.
Die Schrauben des Kraftstoffpumpenradflansches müssen mit einem Drehmoment von 18-25 Nm angezogen werden.
Bei einem Dieselmotor müssen Injektoren der gleichen Gruppe verbaut werden. Die Dichtungen auf der Seite neben den Düsen müssen mit Fett geschmiert werden.
Die Injektor-Befestigungsschrauben müssen mit einem Drehmoment von 20-25 Nm angezogen werden. Die Hochdruckrohre müssen in einem Abstand von 10-15 mm von den Überwurfmuttern mit Schellen mit Dichtungen befestigt werden.
Leitungen mit niedrigem Kraftstoffdruck sollten vor dem Einbau in einen Dieselmotor mit Druckluft ausgeblasen werden.
Weitere Informationen finden Sie im Artikel "Einbau der Hochdruck-Kraftstoffpumpe für Diesel D-245"
Ölpumpe und Servolenkungspumpengehäuse einbauen
Vor dem Einbau der Ölpumpe die Leichtgängigkeit der Zahnräder prüfen.
Die Führungsstifte der Ölpumpe müssen genau in die Löcher im ersten Hauptlagerdeckel passen.
Unter den Befestigungsschrauben der Ölpumpe müssen Sicherungsscheiben platziert werden. Das Seitenspiel zwischen den Zähnen der Ölpumpenantriebszahnräder sollte zwischen 0,1 und 0,65 mm liegen.
Die Schrauben, mit denen das Auslassrohr an der Ölpumpe und dem Zylinderblock befestigt ist, müssen mit einem Drehmoment von 15-25 Nm angezogen werden.
Das Gehäuse der Servopumpe muss vor dem Einbau gespült und mit Druckluft ausgeblasen werden.
Der Seitenspalt zwischen den Zähnen der Zahnräder des hydraulischen Pumpenantriebs sollte innerhalb von 0,08-0,2 mm liegen.
Das Gehäuse des Antriebs, der Hydraulikpumpe muss nach dem Einbau in einen Dieselmotor mit einem Deckel mit Dichtung verschlossen werden.
Die an das Dieselaggregat gelieferte Ölpumpe muss eingefahren und geprüft werden.
Siehe ausführlich den Artikel "Anforderungen an die Dieselölpumpe D-245"
Montage des Ölsammlers
Vor dem Einbau muss der Ölsammler einen hydraulischen Test mit Dieselkraftstoff oder einen Lufttest unter einem Druck von 0,1 ± 0,02 MPa bestehen.
Leckage, Leckage oder Luftleckage an der Verbindungsstelle von Rohr und Flansch ist nicht zulässig.
Durchbiegungen und Unregelmäßigkeiten nach dem Schweißen müssen gereinigt werden.
Ölwanne einbauen
Dichtungen müssen vor der Montage in die Nuten des Ölwannenträgers eingebaut werden.
Bevor Sie die Ölwanne einbauen, kürzen Sie die überstehenden Enden der Dichtung zwischen der Verteilerabdeckung und der Ebene des Blocks.
Die Kontaktebene der Ölwanne zum Block muss vor dem Einbau der Dichtung an drei Stellen mit der Paste UZOM GOST 13489-79 geschmiert werden.
Kerben und Dellen mit einer Breite von mehr als 0,1 mm auf den behandelten Oberflächen der Ölwanne sind nicht zulässig.
Einbau des hinteren Blechs, des Manschettengehäuses und des Kurbelwellenschwungrads
Das hintere Blech sollte satt auf den in den Zylinderblock eingepressten Stiften sitzen.
Das hintere Blech und die Passebene mit dem Kurbelgehäuse sowie die Oberfläche des Schwungrads und des Kurbelwellenflansches müssen mit einem sauberen Tuch abgewischt werden.
Die Paronit-Dichtungen der Rückenfolie und des Manschettenkörpers müssen geschmiert werden, bevor sie an den Stiften angebracht werden diesen KNOTEN auf beiden Seiten.
Die Passflächen von Schwungrad und Kurbelwellenflansch dürfen keine Kerben, Grate oder andere Beschädigungen aufweisen.
Die Schwungrad-Befestigungsschrauben sollten in mehreren Schritten gleichmäßig angezogen werden.
Das endgültige Anziehen der Schwungrad-Befestigungsschrauben muss mit einem Drehmoment von 180-200 Nm durchgeführt werden.
Einbau des Dieselträgers und der Kurbelwellenriemenscheibe
Die Kurbelwellenriemenscheibe sollte mit einem sauberen Tuch abgewischt werden.
Auf den Sitz- und Arbeitsflächen des Lagers und der Kurbelwellenriemenscheibe dürfen keine Kerben oder Grate vorhanden sein.
Die Schraube der Kurbelwellenriemenscheibe muss mit einem Drehmoment von 240-280 Nm angezogen werden.
Installation eines Zentrifugalölfilters (Zentrifuge)
Die Passflächen von Block und Zentrifuge dürfen keine Kerben oder andere Beschädigungen aufweisen.
Die Kontaktflächen müssen vor dem Einbau der Zentrifuge mit einem sauberen Tuch abgewischt werden.
Die Dichtung der Zentrifuge darf keine Risse oder Unebenheiten aufweisen.
Die Befestigungsschrauben der Zentrifuge müssen bis zum Bruch angezogen werden, nachdem zuvor Dichtungen angebracht wurden.
Installieren der Flüssigkeitspumpenbaugruppe und des Thermostats
Die Rolle der Flüssigkeitspumpe sollte sich leicht von Hand drehen lassen, ohne das Laufrad zu blockieren.
Die Flüssigkeitspumpendichtung darf keine Risse oder Delaminationen aufweisen.
Die Dichtung muss auf beiden Seiten mit UZOM-Paste geschmiert werden, bevor sie an der Flüssigkeitspumpe montiert wird.
An der Passebene des Thermostatgehäuses mit dem Zylinderkopf dürfen keine mechanischen Beschädigungen vorhanden sein.
Vor dem Einbau des Thermostatgehäuses muss die Passfläche zum Zylinderkopf mit einem sauberen Tuch abgewischt werden.
Die Thermostatgehäusedichtung muss vor dem Einbau auf beiden Seiten mit UZOM-Paste geschmiert werden.
Einbau des Generator-, Lüfter- und Flüssigkeitspumpen-Antriebsriemens
Die Rillen der Riemenscheiben des Generators und der Flüssigkeitspumpe müssen sich mit einer Toleranz von ± 1,5 mm in der Ebene der Rillen der Kurbelwellenriemenscheibe befinden.
Einkerbungen und Grate sind an den Passflächen der Riemenscheibe der Flüssigkeitspumpe und des Lüfterkreuzes nicht zulässig.
Vorgehensweise zum Installieren des Generators und zum Spannen des Riementriebs finden Sie im Artikel "Elektrische Ausrüstung".
Starter-Installation
Die Passflächen von Starter- und Heckblech müssen frei von Kerben und Graten sein.
Wischen Sie die Kontaktflächen des Starters und der hinteren Platte mit einem sauberen Tuch ab.
Eine Lücke zwischen der Starteroberfläche und der Rückseitenfolie ist nicht zulässig.
Kompressorinstallation
Die in den Verteilerdeckel eingepressten Passstifte müssen fest sitzen.
Die Kompressordichtung muss flach sein, ohne Risse oder Delaminationen.
Das Voranziehen der Schraube der Ölleitungsverschraubung und der Kompressorbefestigung sollte nicht mehr als 3 Gewindegänge betragen.