Zylinderlaufbuchsen einbauen
Zylinderlaufbuchsen und die Sitzflächen des Zylinderblocks unter den Laufbuchsen sollten mit einer Serviette abgewischt und mit Druckluft ausgeblasen werden
Installieren Sie die Zylinderlaufbuchsen im Dieselblock
Der Überstand der Zylinderlaufbuchsenflansche über die Blockebene, wenn die Laufbuchse mit einer Kraft von 9 ± 0,1 kN gedrückt wird, sollte 0,05–0,11 mm betragen.
Weitere Informationen zum Einbau von Laufbuchsen finden Sie im Artikel „Ersetzen der Zylinderlaufbuchsen des D-245-Dieselmotors“
Kurbelwelle verlegen
Vor dem Zusammenbau muss jede Kurbelwelle mit einem magnetischen oder Ultraschall-Fehlerprüfgerät auf das Fehlen von Mikro- und Makrorissen sowie auf die Übereinstimmung des ausgewählten Satzes von Hauptlagerschalen mit der Größe der Hauptlagerzapfen überprüft werden.
Wir schauen uns den Artikel ausführlich an – Verlegen der Kurbelwelle des D-245-Dieselmotors.
Montage der Pleuel- und Kolbengruppe
Überprüfen Sie, ob die Größengruppe des Kolbensatzes und die Größengruppe der Zylinderlaufbuchsen übereinstimmen.
Kolben eines Satzes an einem Dieselmotor müssen derselben Größengruppe angehören, die der Größengruppe der Zylinderlaufbuchsen entspricht.
Wir schauen uns den Artikel ausführlich an – Einbau von Kolben und Ringen für Diesel D-245.
Installieren des Gasverteilungsmechanismus
Die Schalttafeldichtung darf keine sichtbaren Schäden aufweisen.
Kerben und andere mechanische Beschädigungen an den behandelten Oberflächen des Verteilers sind nicht zulässig.
Sehen Sie sich den Artikel im Detail an – Installation des Gasverteilungsmechanismus D-245.
Zylinderkopf und Ventiltrieb einbauen
Den Einbau des Zylinderkopfs beleuchten wir im Artikel „Einbau des Zylinderkopfs und Ventilmechanismus D-245“
Einbau von Einspritzpumpe, Einspritzdüsen, Hoch- und Niederdruckleitungen
Die Montageplatte der Einspritzpumpe muss sauber sein; Kerben und andere Beschädigungen der Platte sind nicht zulässig.
Die Kraftstoffpumpendichtung darf keine sichtbaren Schäden aufweisen.
Achten Sie beim Einbau der Kraftstoffpumpe auf die Markierungen des Zahnrads des Kraftstoffpumpenantriebs und des Keilwellenflansches.
Der Keilnutflansch des Kraftstoffpumpenzahnrads muss frei auf der Keilnut der Kraftstoffpumpenwellenbuchse liegen, ohne zu verklemmen.
Die Schrauben des Kraftstoffpumpen-Zahnradflansches müssen mit einem Drehmoment von 18–25 Nm angezogen werden.
Injektoren derselben Gruppe müssen an einem Dieselmotor installiert sein.
Dichtungen auf der Seite neben den Düsen müssen mit Fett geschmiert werden.
Die Befestigungsschrauben der Einspritzdüse müssen mit einem Drehmoment von 20–25 Nm angezogen werden.
Hochdruckrohre müssen im Abstand von 10-15 mm von den Überwurfmuttern mit Schellen mit Dichtungen befestigt werden.
Leitungen mit niedrigem Kraftstoffdruck sollten vor dem Einbau in einen Dieselmotor mit Druckluft ausgeblasen werden.
Im Detail können Sie sich den Artikel „Einbau der Einspritzpumpe für Diesel D-245“ ansehen.
Einbau der Ölpumpe und des Servolenkungspumpengehäuses
Überprüfen Sie vor dem Einbau der Ölpumpe die Leichtgängigkeit der Zahnräder.
Die Führungsstifte der Ölpumpe müssen genau in die Löcher im ersten Hauptlagerdeckel passen.
Es ist notwendig, Sicherungsscheiben unter die Befestigungsschrauben der Ölpumpe zu legen.
Der seitliche Abstand zwischen den Zähnen der Antriebsräder der Ölpumpe sollte zwischen 0,1 und 0,65 mm liegen.
Die Schrauben, mit denen das Auslassrohr an der Ölpumpe und dem Zylinderblock befestigt ist, müssen mit einem Drehmoment von 15–25 Nm angezogen werden.
Das Gehäuse der Servolenkungspumpe muss vor dem Einbau gespült und mit Druckluft ausgeblasen werden.
Der seitliche Abstand zwischen den Zähnen der Zahnräder des hydraulischen Pumpenantriebs sollte innerhalb von 0,08–0,2 mm liegen.
Das Gehäuse der Antriebs- und Hydraulikpumpe muss nach dem Einbau in einen Dieselmotor mit einem Deckel mit Dichtung verschlossen werden.
Die zum Dieselaggregat gelieferte Ölpumpe muss eingefahren und geprüft werden.
Sehen Sie sich den Artikel im Detail an – Anforderungen an die Dieselölpumpe D-245
Installation des Ölbehälters
Vor der Installation muss der Ölbehälter einen hydraulischen Test mit Dieselkraftstoff oder einen Lufttest unter einem Druck von 0,1 ± 0,02 MPa bestehen.
Leckagen, Undichtigkeiten oder Luftlecks an der Verbindung von Rohr und Flansch sind nicht zulässig.
Durchhänge und Unregelmäßigkeiten nach dem Schweißen müssen gereinigt werden.
Einbau der Ölwanne
Dichtungen müssen vor der Montage in die Nuten des Ölwannenträgers eingebaut werden.
Bevor Sie die Ölwanne einbauen, schneiden Sie die hervorstehenden Enden der Dichtung zwischen dem Verteilerdeckel und der Blockebene ab.
Die Kontaktfläche der Ölwanne zum Block muss vor dem Einbau der Dichtung an drei Stellen mit der Paste UZOM GOST 13489-79 geschmiert werden.
Kerben und Dellen mit einer Breite von mehr als 0,1 mm auf den behandelten Oberflächen der Ölwanne sind nicht zulässig.
Einbau des hinteren Blechs, des Manschettengehäuses und des Kurbelwellenschwungrads
Das hintere Blech sollte genau auf den in den Zylinderblock eingepressten Stiften sitzen.
Das hintere Blech und die Verbindungsebene zum Kurbelgehäuse sowie die Oberfläche des Schwungrads und des Kurbelwellenflansches müssen mit einem sauberen Tuch abgewischt werden.
Paronite-Dichtungen des hinteren Blechs und des Manschettenkörpers vor der Installation An den Stiften müssen Sie beide Seiten mit Paste einfetten.
Die Passflächen des Schwungrads und des Kurbelwellenflansches dürfen keine Kerben, Grate oder andere Beschädigungen aufweisen.
Die Befestigungsschrauben des Schwungrads sollten in mehreren Schritten gleichmäßig angezogen werden.
Das endgültige Anziehen der Schwungrad-Befestigungsschrauben muss mit einem Drehmoment von 180-200 Nm erfolgen.
Einbau der Dieselhalterung und der Kurbelwellenriemenscheibe
Die Kurbelwellenriemenscheibe sollte mit einem sauberen Tuch abgewischt werden.
Auf den Sitz- und Arbeitsflächen des Lagers und der Kurbelwellenriemenscheibe dürfen keine Kerben oder Grate vorhanden sein.
Die Schraube der Kurbelwellenriemenscheibe muss mit einem Drehmoment von 240–280 Nm angezogen werden.
Einbau eines Zentrifugalölfilters (Zentrifuge)
Die Passflächen des Blocks und der Zentrifuge dürfen keine Kerben oder andere Beschädigungen aufweisen.
Die Passflächen müssen vor der Installation der Zentrifuge mit einem sauberen Tuch abgewischt werden.
Die Dichtung der Zentrifuge sollte keine Risse oder Unregelmäßigkeiten aufweisen.
Die Befestigungsschrauben der Zentrifuge müssen bis zum Anschlag angezogen werden, nachdem zuvor Dichtungen angebracht wurden.
Installieren der Flüssigkeitspumpenbaugruppe und des Thermostats
Die Rolle der Flüssigkeitspumpe sollte sich leichtgängig von Hand drehen lassen, ohne das Laufrad zu blockieren.
Die Dichtung der Flüssigkeitspumpe darf keine Risse oder Delaminationen aufweisen.
Die Dichtung muss auf beiden Seiten mit UZOM-Paste geschmiert werden, bevor sie an der Flüssigkeitspumpe installiert wird.
Es dürfen keine mechanischen Schäden an der Verbindungsebene des Thermostatgehäuses mit dem Zylinderkopf vorhanden sein.
Vor dem Einbau des Thermostatgehäuses muss die Passfläche zum Zylinderkopf mit einem sauberen Tuch abgewischt werden.
Die Dichtung des Thermostatgehäuses muss vor dem Einbau auf beiden Seiten mit UZOM-Paste geschmiert werden.
Einbau der Lichtmaschine, des Lüfters und des Antriebsriemens der Flüssigkeitspumpe
Die Rillen der Riemenscheiben des Generators und der Flüssigkeitspumpe müssen mit einer Toleranz von ± 1,5 mm in der Ebene der Rillen der Kurbelwellenriemenscheibe liegen.
Kerben und Grate sind auf den Passflächen der Riemenscheibe der Flüssigkeitspumpe und des Lüfterkreuzes nicht zulässig.
Die Vorgehensweise zum Einbau des Generators und zum Spannen des Riementriebs finden Sie im Artikel „Elektrische Ausrüstung“.
Starter-Installation
Die Passflächen des Starter- und Heckblechs müssen frei von Kerben und Graten sein.
Wischen Sie die Passflächen des Starter- und Heckblechs mit einem sauberen Tuch ab.
Eine Lücke zwischen der Starteroberfläche und der Rückseitenfolie ist nicht zulässig.
Kompressorinstallation
Die in den Verteilerdeckel eingepressten Passstifte müssen einen festen Sitz haben.
Die Kompressordichtung muss flach sein, ohne Risse oder Delaminationen.
Das Vorziehen der Schraube des Ölrohranschlusses und der Kompressormontage sollte nicht mehr als 3 Gewindegänge betragen.