Die Demontage eines Einspritzradpaares sowie des Gehäuses und Deckels der Ölpumpe ist nicht erlaubt
Pumpenkörper und Deckel dürfen keine Risse, sowie Beschädigungen oder abgerissene Gewinde aufweisen
Die Unebenheit der Oberfläche „G“ (Abb. 1) des Pumpengehäuses sollte 0,03 mm über die gesamte Länge nicht überschreiten.
Der örtliche Verschleiß der Oberfläche "B" des Ölpumpengehäuses an Stellen, die mit den Einspritzzahnrädern zusammenpassen, ist bis zu 0,03 mm zulässig.
Bei größerer Abnutzung ist das Schleifen des Körpers erlaubt; während die Rauheit der behandelten Oberfläche Ra≤1,25 µm betragen sollte.
Die Dicke der Abdeckung (Maß "a" in Abb. 2) darf mindestens 16 mm betragen.
Die Unebenheit der Oberfläche „B“ des Pumpendeckels sollte 0,03 mm nicht überschreiten.
Die Abweichung der Rechtwinkligkeit der Fläche „B“ zur Fläche „A“ sollte über die gesamte Länge 0,03 mm nicht überschreiten.
Die Höhe der Einspritzzahnräder muss gleich sein und 28-0,040 mm betragen; Höhenunterschied darf nicht mehr als 0,03 mm betragen.
Die Tiefe der Pumpengehäusetaschen für die Druckräder muss mit einer Toleranz von 0,06 mm gleich sein.
Beträgt der Tiefenunterschied der Buchsen mehr als 0,06 mm oder weisen tiefe Kratzer und Schrammen an den Stirnflächen der Buchsen auf, ist eine Bearbeitung bis zur Beseitigung der Verschleißspuren zulässig.
Der Rundlauf der bearbeiteten Fläche „B“ (siehe Abb. 1) relativ zur Fläche „D“ der Fläche „K“ relativ zur Fläche „D“, Fläche „K“ relativ zur Fläche „E " bei einem Radius von 18 mm sollte 0,05 mm nicht überschritten werden.
Es ist erlaubt, die Nester um einen Betrag zu vertiefen, bei dem das Maß "b" mindestens 15 mm beträgt.
Die Rauheit der behandelten Oberflächen beträgt Ra≤0,25 µm. Schlagkontrolle gemäß RTM 70.0001.234-83.
Die Nuttiefe (Maß "a") am Pumpengehäuse muss mindestens 3 mm betragen.
Die Senkung des Endes des Stifts des angetriebenen Zahnrads relativ zur Ebene des Anschlusses des Pumpengehäuses (S1) sollte innerhalb von 0,7 ... 1,3 mm liegen (Abb. 3).
Der Überstand der Buchse über die Enden des angetriebenen Zahnrads der Pumpe und die Oberflächen des Pumpendeckels ist nicht zulässig.
Die Unrundheit und Toleranz des Profils des Längsschnitts der Bohrung der Buchse des angetriebenen Zahnrads sollte nach der Bearbeitung 0,025 mm nicht überschreiten.
Das Einsinken der Einspritzräder der Ölpumpe gegenüber der Fläche „G“ (siehe Abb. 1) sollte innerhalb von 0,04 ... 0,13 mm liegen.
Bei einem höheren Sinkwert darf Metall von der „G“-Oberfläche entfernt werden.
Der Rundlauf der bearbeiteten Fläche „P“ relativ zur Fläche D bei einem Radius von 29 mm sollte 0,07 mm nicht überschreiten.
Die Rauheit der bearbeiteten Oberfläche sollte Ra ≤ 1,25 µm betragen.
Der Durchmesser der Löcher in den Buchsen des Pumpengehäuses und -deckels sowie der Buchse des angetriebenen Zahnrads muss 1 8 + 0,059 mm entsprechen. Bei größerem Durchmesser die Buchsen durch neue ersetzen und anschließend auf den gewünschten Durchmesser bearbeiten.
Die Buchse muss bündig mit der Fläche „B“ in das Ölpumpengehäuse eingepresst werden.
Die Bearbeitung der Löcher der Hülsen muss am zusammengebauten Pumpengehäuse mit Deckel mit einer Installation des Werkzeugs durchgeführt werden. Oberflächenrauheit Ra ≤ 2,25 µm.
Die Unrundheit und Toleranz des Profils im Längsschnitt der bearbeiteten Löcher beträgt 0,025 mm.
Der Durchmesser der Pumpengehäusestutzen in den Bereichen des größten Verschleißes sollte 42,25 mm betragen.
Wenn die Oberflächen „A“ und „B“ auf einen Durchmesser von mehr als 42,41 mm verschlissen sind, dürfen sie durch anschließendes Aufbohren auf den Durchmesser eines neuen Körpers wiederhergestellt werden.
Außermittiges Bohren von Nestern für Zahnräder der Nenngröße ist auch mit Verschiebung der Achsen der Nester in Richtung des Saugkanals der Pumpe zulässig. Versatz ist bis zu 2,1 mm erlaubt.
Die Rauheit der bearbeiteten Oberflächen beträgt Ra ≤ 0,20 µm.
Das radiale Spiel zwischen dem Pumpengehäuse und den Spitzen der Zähne der Pumpenzahnräder sollte innerhalb von 0,125 ... 0,245 mm liegen.
Die Lücken zwischen den Bohrungen der Gehäusebuchsen, der Pumpendeckel und der Pumpenwelle sowie zwischen der Buchsenbohrung und der Achse des angetriebenen Zahnrads müssen innerhalb von 0,032 ... 0,07 mm liegen.
Der Überstand der Zylinderstifte 4 (siehe Abb. 3) über der Steckebene soll 7 ± 0,2 mm betragen.
Der Spalt S zwischen der Stirnseite der Antriebszahnradnabe und dem Deckel der montierten Pumpe sollte nicht mehr als 0,2 betragen
Die Schrauben, mit denen der Pumpendeckel am Gehäuse befestigt ist, müssen mit einem Drehmoment von 18 ... 25 Nm angezogen werden.
Die Zahnräder der zusammengebauten Pumpe sollten sich von Hand frei drehen lassen, ohne zu klemmen und zu ruckeln.
Das Einlaufen und Prüfen der Ölpumpe am Stand ki-5278 sollte mit einem Gemisch aus Motoröl und Dieselkraftstoff mit einer Viskosität von 11,5 ... 16 mm2/s durchgeführt werden (cSt) bei der Prüftemperatur.
Die Verwendung anderer Mineralöle ist zulässig, sofern die angegebene Viskosität während der Prüfung eingehalten wird.
Bei einer Prüftemperatur von 18 ... 22 °C kann eine Mischung bestehend aus 40 % M-10G Motoröl und 60 % Dieselkraftstoff verwendet werden.
Die Ölpumpe muss bei einer Pumpenwellendrehzahl von 2320±50 min-1 jeweils 2 Minuten bei einem Pumpenausgangsdruck von 0,30±02 MPa und einem Gegendruck von 0,7 eingefahren werden ± 0,3 MPa.
Während des Einlaufvorgangs sind Überhitzung von Teilen, Fremdgeräusche sowie Ölaustritt an den Verbindungsstellen nicht zulässig. Durch die Spalte zwischen der Pumpenwelle, den Buchsen des Gehäuses und dem Pumpendeckel ist ein leichter Ölaustritt zulässig.
Die zusammengebaute Pumpe muss auf dem Prüfstand getestet werden. Bei einer Pumpenwellendrehzahl von 3170 ± 25 min-1 und einem Gegendruck am Pumpenausgang von 0,7 ... 0,75 MPa sollte der Volumenstrom der reparierten Pumpe mindestens 0,8 dm3/s, und die für den Antrieb aufgewendete Leistung beträgt nicht mehr als 1,3 kW.
Bei der Prüfung von Düsen auf Dichtheit mit Dieselkraftstoff oder Luft bei einem Druck von 0,1 ± 0,02 MPa sind keine Lecks, Tropfen oder Lufteinschlüsse zulässig.
Die Unebenheit der Passflächen der Anschlussflansche des Auslassrohrs sollte 0,05 mm nicht überschreiten.
Beim Testen des Auslassrohrs auf Dichtheit mit Wasser bei einem Druck von 1,0 MPa dürfen keine Lecks oder Wassertropfen auftreten.