Hydraulische Drücker der Motoren ZMZ-406, ZMZ-405, die in Form von zylindrischen Drückern hergestellt sind und sich zwischen Nockenwelle und Ventilen befinden, vereinen zwei Funktionen:
Übertragt die Kraft von der Nockenwelle auf die Ventile und beseitigt Lücken in deren Antrieb
Der Betrieb des hydraulischen Stößels basiert auf dem Prinzip der Inkompressibilität des Motoröls, das während des Motorbetriebs ständig den inneren Hohlraum des hydraulischen Stößels füllt und seinen Stößel bewegt, wenn im Ventiltrieb ein Spalt entsteht.
Dadurch ist ein ständiger und spielfreier Kontakt des Stößels (Ventiltriebhebels) mit dem Nocken der Nockenwelle gewährleistet.
Dadurch entfällt die Notwendigkeit, die Ventile während der Wartung anzupassen.
Das Funktionsprinzip des hydraulischen Schiebers ist in Abbildung 2 dargestellt.
Öl unter Druck, das für den Betrieb des hydraulischen Drückers erforderlich ist, wird seinen inneren Hohlräumen „A“ und „B“ vom Kanal „C“ des Motorschmiersystems durch das seitliche Loch im Drücker 6 zugeführt ringförmige Nut seiner zylindrischen Oberfläche.
Wenn das Ventil 1 geschlossen ist, werden der Drücker 6 (durch den Kolben 7) und die Hülse 9 durch die Expansionskraft der Feder 8 jeweils an den Nocken 5 der Nockenwelle und das Ende des Ventilschafts gedrückt .
Der Druck in den Hohlräumen „A“ und „B“ ist gleich, das Rückschlagventil 3 des hydraulischen Kompensators wird durch die Feder 2 gegen den Sitz im Stößel 7 gedrückt – es entstehen keine Lücken im Ventilmechanismus.
Wenn sich die Nockenwelle dreht, läuft der Nocken 5 in den Stößel 6 und bewegt ihn und den zugehörigen Stößel 7.
Das Bewegen des Kolbens 7 in der Hülse 9 führt zu einem starken Druckanstieg im Hohlraum „B“.
Trotz kleiner Öllecks durch den Spalt zwischen Kolben und Hülse bewegen sich der Stößel 6 und die Hülse 9 in einem Stück und öffnen das Ventil 1.
Bei weiterer Drehung der Nockenwelle verringert Nocken 5 den Druck auf den Stößel 6 und der Öldruck im Hohlraum „B“ wird niedriger als im Hohlraum „A“.
Rückschlagventil 3 öffnet und leitet Öl aus Hohlraum „A“, der mit der Motorölleitung verbunden ist, in Hohlraum „B“.
Der Druck im Hohlraum „B“ steigt, die Hülse 9 und der Kolben 7 bewegen sich relativ zueinander und öffnen den Spalt im Ventilmechanismus.
Der Druck des den hydraulischen Drückern zugeführten Öls wird durch ein spezielles Ventil reguliert, das im Zylinderkopf installiert ist.
Da nach dem Abstellen des Motors Öl aus den von der Ölpumpe kommenden Kanälen in den Ölsumpf abfließt und die Kanäle zur Ölversorgung der hydraulischen Drücker gefüllt bleiben, kann es nach dem Abstellen des Motors zu Lufteinschlüssen in deren Hohlräumen kommen Motor wird gestartet.
Um sie zu beseitigen, sind in den Motorölversorgungskanälen kalibrierte Ausgleichslöcher vorgesehen, die eine automatische Spülung der Hohlräume der hydraulischen Drücker ermöglichen.
Darüber hinaus ermöglichen Ausgleichslöcher eine leichte Reduzierung des Öldrucks, der bei hoher Motordrehzahl in den hydraulischen Drücker gelangt, wenn der Druck im Hohlraum des hydraulischen Drückers so hoch werden kann, dass sein Drücker auf der Rückseite des Drückers aufliegt Nockenwellennocken, öffnet das Ventil im Moment leicht, was nicht der Ventilsteuerzeit entspricht.
Fast alle Fehlfunktionen hydraulischer Drücker werden anhand des charakteristischen Geräusches diagnostiziert, das der Gasverteilungsmechanismus in verschiedenen Motorbetriebsarten aussendet.
Ventilgeräusche können manchmal durch leichtes Drehen der Feder oder des Ventils um die Längsachse beseitigt werden.
Gehen Sie dazu wie folgt vor.
- 1. Drehen Sie die Kurbelwelle, bis sich das Ventil, das das Geräusch erzeugt, leicht zu öffnen beginnt.
- 2. Drehen Sie die Feder ein wenig und das Ventil dreht sich gleichzeitig.
- 3. Den Motor starten. Wenn das Geräusch weiterhin besteht, wiederholen Sie die Schritte 1 und 2.
- 4. Wenn das Drehen der Feder und des Ventils nicht zum gewünschten Ergebnis führt, überprüfen Sie den Zustand der Feder und messen Sie das Spiel zwischen den Ventilschäften und den Führungsbuchsen. Beseitigen Sie erhöhte Abstände (im Vergleich zum Nennwert).
Wenn das Ventil und die Feder in gutem Zustand sind und das Klopfen der Ventile bei laufendem Motor immer noch zu hören ist, ist der hydraulische Stößel defekt.
Ersetzen Sie es durch Folgendes.
- 1. Trennen Sie das Kabel vom Minuspol der Batterie.
- 2. Entfernen Sie die Nockenwellen von den Zylinderkopfstützen
Es ist bequemer, den hydraulischen Drücker mit einem starken Magneten oder Saugnapf zu entfernen.
Legen Sie vor dem Einbau den neuen Hydrostößel in einen Behälter mit Motoröl, drücken Sie mehrmals auf die Stößelhülse, um Luft zu entfernen, und füllen Sie sie mit Öl.
- 3. Entfernen Sie den Hydrostößel vom Zylinderkopfsitz.
- 4. Schmieren Sie die Buchse im Zylinderkopf mit Motoröl und installieren Sie den hydraulischen Drücker in der Buchse.
- 5. Die restlichen hydraulischen Stößel werden auf die gleiche Weise ausgetauscht.
- 6. Montieren Sie die Nockenwellen- und Steuerradteile in umgekehrter Reihenfolge wie beim Ausbau.
Mögliche Störungen
Erhöhtes Geräusch unmittelbar nach dem Starten des Motors:
- Ölleck aus einem Teil der hydraulischen Stößel beim Parken
Das Geräusch, das einige Sekunden nach dem Starten des Motors verschwindet, ist kein Zeichen einer Fehlfunktion, da Öl aus einem Teil der hydraulischen Stößel austrat, der unter der Last der Ventilfedern der geöffneten Ventile stand (der Ölversorgung). Kanäle blieben offen), deren Mangel beim Start des Motorbetriebs ausgeglichen wird
Intermittierendes Leerlaufgeräusch, das mit zunehmender Motordrehzahl verschwindet:
- - Beschädigte oder abgenutzte Rückschlagventilkugel
Hydraulikstößel ersetzen
- - Verschmutzung des hydraulischen Schiebemechanismus durch Verschleißprodukte aufgrund von vorzeitigem Ölwechsel oder dessen schlechter Qualität
Reinigen Sie die Teile des Mechanismus von Schmutz. Verwenden Sie das in der Bedienungsanleitung empfohlene Öl
Verstärktes Geräusch im Leerlauf eines warmen Motors, das bei erhöhter Kurbelwellendrehzahl verschwindet und bei kaltem Motor völlig fehlt:
- - Ölfluss durch den vergrößerten Spalt zwischen dem Kolben und der hydraulischen Drückerhülse
Hydraulikheber ersetzen
Verstärktes Geräusch, das bei hoher Kurbelwellendrehzahl auftritt und bei niedriger Drehzahl verschwindet:
- – Schäumen von Öl bei überschüssigem Öl (über der „P“-Markierung am Ölmessstab) im Ölsumpf aufgrund der Bewegung durch die Kurbelwelle. Das Eindringen eines Luft-Schaum-Gemisches in den hydraulischen Schieber stört dessen Funktion
Bringen Sie den Ölstand im Ölsumpf auf den Normalwert
- - Luftansaugung durch die Ölpumpe bei zu niedrigem Ölstand im Ölsumpf
Bringen Sie den Ölstand auf den Normalwert
- - Beschädigung des Ölbehälters durch Verformung der Ölwanne beim Auftreffen auf ein Straßenhindernis
Reparieren oder ersetzen Sie defekte Teile
Konstantes Geräusch von einem oder mehreren Ventilen, unabhängig von der Motordrehzahl:
- Das Auftreten eines Spalts zwischen dem Stößel und dem Nockenwellennocken aufgrund einer Beschädigung des hydraulischen Kompensators
Nachdem Sie den Ventildeckel entfernt haben, installieren Sie die Nockenwellennocken nacheinander mit den Vorsprüngen nach oben und prüfen Sie, ob zwischen den Stößeln und den Nocken ein Spalt vorhanden ist.
Versenken Sie den Drücker des überprüften hydraulischen Kompensators (z. B. mit einem Holzkeil) und vergleichen Sie die Geschwindigkeit seiner Bewegung mit der Geschwindigkeit der anderen.
Wenn eine Lücke oder eine erhöhte Fahrgeschwindigkeit vorhanden ist, ersetzen Sie den Kompensator.
Nach dem Starten eines kalten Motors kann es zu einem Klopfen an den Ventilstößeln kommen, das verschwinden sollte, wenn sich der Motor auf eine Kühlmitteltemperatur von plus 80-90 °C erwärmt.
Wenn das Klopfen nicht mehr als 30 Minuten nach Erreichen der angegebenen Temperatur verschwindet, muss die Funktionstüchtigkeit der hydraulischen Stößel wie unten angegeben überprüft werden.
Ein Klopfen, das beim Starten eines kalten Motors, bei mehrmaligem Starten des Motors (mit mehreren erfolglosen Starts), beim Starten des Motors nach einem langen Stopp und beim anschließenden Verschwinden beim Warmlaufen des Motors auftritt, ist keine Fehlfunktion des hydraulischen Drückers.
Dieses Klopfen der hydraulischen Stößel wird durch das Ansaugen von Luft in die Kammer des hydraulischen Stößels verursacht, was zu einem Verlust seiner Steifigkeit und dem Betrieb des Ventilantriebs bei Stößen führt.
Die folgenden Schritte werden empfohlen, um Luft zu entfernen:
- – Starten Sie den Motor und erwärmen Sie ihn auf Betriebstemperatur. Stellen Sie den Motorbetriebsmodus für 3–4 Minuten auf eine konstante Drehzahl von 2500 U/min oder auf einen variablen Drehzahlbereich von 2000–3000 U/min ein und hören Sie dann zu, wie der Motor 15–30 Sekunden lang im Leerlauf läuft.
In 90 % der Fälle sollte das Klopfen aufhören
- - Wenn das Klopfen nicht aufgehört hat, wiederholen Sie den Zyklus bis zu fünf Mal;
- – für den Fall, dass das Klopfen nicht aufhört Nach der oben genannten Arbeit weitere 15 Minuten bei einer Drehzahl von 2000–3000 U/min arbeiten und dann 15–30 Sekunden lang dem Motor im Leerlauf zuhören.
Wenn das Klopfen nach 5 Zyklen plus 15 Minuten Motorbetrieb nicht verschwunden ist, müssen folgende Arbeiten durchgeführt werden:
- - Verwenden Sie ein Stethoskop (oder ein anderes Gerät, das den Ton verstärkt), um die Klopfquelle zu lokalisieren;
- - Entfernen Sie die Ventilabdeckung;
- - Drehen Sie die Nockenwellen langsam, stellen Sie alle hydraulischen Stößel nacheinander auf die Position „Ventil vollständig geschlossen“ und überprüfen Sie sie in dieser Position, indem Sie Kraft auf das Arbeitsende entlang der Bewegungsachse ausüben:
- a) elastische Elastizität bei kurzzeitiger Krafteinwirkung von etwa 10 N (1 kgf) weist auf das Vorhandensein von Luft in der Hochdruckkammer des Kompensators hin;
- b) das Auftreten eines Spalts zwischen dem Arbeitsende des hydraulischen Drückers und der Nocke, wenn eine Last von etwa 20–30 N (2–3 kgf) für einen Zeitraum von 10–15 Sekunden ausgeübt wird und danach verschwindet Wenn die Last entfernt wird, weist dies auf ein Leck im Rückschlagventil des Kompensators oder auf Verschleiß des Kolbenpaars des hydraulischen Kompensators hin ;
- c) Das Vorhandensein eines Spalts zwischen dem Arbeitsende und dem Nockenwellennocken weist auf eine Verkeilung des Kompensators hin
Ersetzen Sie die hydraulischen Drücker durch die oben genannten Zeichen.
Falls die oben genannten Hinweise fehlen, entfernen Sie alle Hydrostößel aus den Zylinderkopfsitzen und überprüfen Sie das Aussehen der Hydrostößel und Nockenwellennocken auf grobe Kratzer, Risse, Abnutzungsspuren, Fremdkörper und Verunreinigungen.
Überprüfen Sie die Ölzufuhr zu den hydraulischen Stößeln, den Einlauf am Ende des hydraulischen Stößels und die Drehung im Sitz.
Ersetzen Sie Teile durch nicht wiederherstellbare Anmerkungen.
Überprüfen Sie die Einstellung der Ventilfederspannung
Ersetzen Sie die hydraulischen Drücker an Stellen, die mit einem Stethoskop lokalisiert werden können.