Разборка двигателя Toyota Camry

Снятие масляного фильтра

Отверните крышку маслозаливной горловины.

Снимите клапан PCV.

Выверните свечи зажигания.

Рис. 1. Снятие масляного фильтра: 1 – специальный инструмент

Снимите масляный фильтр с помощью специального инструмента 09228-06501 (рис. 1).

Отверните гайку и штуцер, удалите кольцевое уплотнение из масляного радиатора, снимите радиатор.

Рис. 2. Снятие крышки головки блока цилиндров

Снимите крышку головки блока цилиндров с прокладкой, отвернув восемь болтов и две гайки, показанные стрелками на рисунке 2.

Снятие шкива коленчатого вала

Снимите датчик положения распределительного вала.

Установите поршень первого цилиндра в ВМТ такта сжатия.

Рис. 3. Совмещение маркировки с метками на крышках подшипников распределительного вала: 1 – метки на крышках; 2 – маркировка «0»

Для того чтобы снять шкив коленчатого вала, поверните его и совместите риску с маркировкой «0» на крышке цепи привода механизма газораспределения.

Убедитесь, что метки на звездочках совмещены с метками на крышках №1 и №2 подшипников распределительных валов, как показано на рисунке 3.

Рис. 4. Снятие шкива коленчатого вала: 1 – съемник

Выверните болт шкива при помощи специального инструмента, затем снимите шкив коленчатого вала с помощью съемника (рис. 4).

Снятие насоса охлаждающей жидкости

Рис. 5. Гайки крепления натяжителя цепи привода механизма газораспределения

Снимите натяжитель цепи привода механизма газораспределения, отвернув две гайки, показанные стрелками на рисунке 5.

Рис. 6. Гайки и болты крепления насоса охлаждающей жидкости: 1 – кронштейн крепления; 2 – гайки; 3 – болты

Снимите шкив насоса охлаждающей жидкости.

Снимите насос охлаждающей жидкости, отвернув четыре болта и две гайки (рис. 6).

Снятие масляного поддона

Снимите датчик положения коленчатого вала.

Отверните сливную пробку масляного поддона.

Рис. 7. Снятие масляного поддона

Для того чтобы снять масляный поддон, отверните двенадцать болтов и две гайки.

Вставьте лезвие специального инструмента 09032-00100 между поверхностями картера и поддона, обрежьте уплотнитель и снимите поддон (рис. 7).

Старайтесь не повредить соединительные поверхности картера, поддона и крышки цепи привода механизма газораспределения.

Разборка рабочих компонентов привода механизма газораспределения

Рис. 8. Болты и гайки крепления крышки цепи привода механизма газораспределения

Отверните четырнадцать болтов и две гайки крепления крышки цепи привода механизма газораспределения (рис. 8).

При помощи отвертки отделите крышку от головки и блока цилиндров.

Снимите крышку цепи привода механизма газораспределения.

Рис. 9. Кольцевое уплотнение ротора датчика положения коленчатого вала

Снимите ротор датчика положения коленчатого вала, предварительно удалив с помощью отвертки кольцевое уплотнение (рис. 9).

Снимите направляющую цепи привода механизма газораспределения.

Снимите башмак натяжителя цепи привода механизма газораспределения.

Снимите успокоитель цепи привода механизма газораспределения.

Снимите цепь привода механизма газораспределения.

Снимите звездочку коленчатого вала.

Снятие цепи привода масляного насоса

Рис. 10. Правильное (совмещенное по меткам) положение коленчатого вала: 1 – отверстие на корпусе насоса

Проверните коленчатый вал на 90° против часовой стрелки и совместите метку вала масляного насоса с отверстием на корпусе насоса, как показано на рисунке 10.

Вставьте штифт диаметром 4 мм в отверстие вала, зафиксировав его, и отверните гайку.

Снимите натяжитель цепи привода масляного насоса с пружиной, отвернув болт крепления, после этого снимите звездочки и цепь.

Снятие масляного насоса

Рис.11. Болты крепления маслонасоса

Отвернув три болта снимите маслонасос

Снятие крышек и подшипника распределительного вала

Рис. 12. Порядок снятия крышек распределительного вала впускных и выпускных клапанов

Снимите крышки распределительного вала выпускных и впускных клапанов в порядке, показанном на рисунке 12.

Снимите подшипник распределительного вала.

Снимите клапан VVT-i.

Снятие головки блока цилиндров, проверка осевого люфта балансирных валов

Рис. 13. Порядок ослабления болтов крепления головки блока цилиндров

Используя 10 мм торцевой ключ, в несколько проходов, ослабьте и отверните десять болтов крепления головки блока цилиндров в последовательности, показанной на рисунке 13.

Нарушение последовательности отворачивания болтов может привести к повреждению головки блока цилиндров или к появлению трещин в ее корпусе.

Рис. 14. Проверка осевого люфта балансирных валов с помошью циферблатного индикатора

Снимите десять шайб.

С помощью отвертки отделите головку от блока цилиндров.

Снимите прокладку головки блока цилиндров.

Снимите штуцер масляного радиатора.

Снимите масляный фильтр VVT-i.

Циферблатным индикатором измерьте осевой люфт при перемещении балансирных валов назад и вперед (рис. 14).

Осевой люфт балансирных валов:

  • стандартный – 0,050–0,090 мм;
  • предельно допустимый – 0,090 мм.

Проверка радиального люфта балансирных валов

Рис. 15 . Последовательность отворачивания болтов крепления крышки балансирного механизма

В несколько проходов, последовательно, отверните восемь болтов крепления и снимите крышку балансирного механизма (рис. 15).

Рис. 16. Измерение зазоров в подшипниках скольжения с помощью пластикового калибратора

Пластиковым калибратором измерьте зазоры в подшипниках скольжения на каждую шейку (рис. 16).

Рис. 17. Порядок заворачивания болтов крепления крышки балансирного механизма

Нанесите немного моторного масла под головки и на резьбу болтов крепления.

Установите крышку балансирного механизма.

В несколько проходов, последовательно, заверните восемь болтов крепления крышки балансирного механизма с моментом затяжки 22 Нм (рис. 17).

Промаркируйте краской болты.

Доверните болты на 90° в последовательности, указанной на рисунке 2.70.

Убедитесь, что маркировки на болтах теперь расположены под 90° по отношению к первоначальному положению.

Рис. 18. Угол правильного положения и место нанесения маркировочной метки: 1 – маркировочная метка

Снимите крышку балансирного механизма. Измерьте максимальную ширину сплющенной калибровочной проволоки, определив по ней величину радиального зазора.

Радиальный зазор:

  • стандартный – 0,004–0,031 мм;
  • предельно допустимый – 0,031 мм.

Если зазор превышает предельно допустимый, замените подшипники балансирных валов.

Если зазор в пределах нормы, установите подшипники балансирных валов на место.  

При замене вкладышей стандартного размера используйте вкладыши одной размерной группы.

Имеются три стандартных размера вкладышей.

Диаметр постели подшипника:

  • маркировка «1» .....26,000–26,006 мм;
  • маркировка «2» .....26,007–26,012 мм;
  • маркировка «3» .....26,013–26,018 мм.

Диаметр опорной шейки вала – 22,985–23,000 мм

Толщина стенки вкладыша (в центральной части):

  • маркировка «1» .....1,486–1,489 мм;
  • маркировка «2» .....1,489–1,492 мм;
  • маркировка «3» .....1,492–1,495 мм.

Замена заднего сальника коленчатого вала

Рис. 19. Извлечение сальника

Срежьте ножом кромку сальника. С помощью отвертки, обернутой тканью, извлеките сальник (рис. 19).  

С помощью наждачной бумаги удалите остатки сальника с кромки держателя заднего сальника.

Нанесите смазку на поверхность нового сальника.

С помощью выколотки и молотка запрессуйте новый сальник так, чтобы его поверхность не выступала за край кромки держателя заднего сальника.

Рис. 20. Порядок отворачивания болтов крепления масляного картера

В несколько проходов, последовательно, отверните одиннадцать болтов крепления картера (рис. 20).

Проверка цепи привода механизма газораспределения и звездочки валов

Измерьте длину пятнадцати звеньев цепи в натянутом состоянии штангенциркулем.

Если длина участка цепи в пятнадцать звеньев больше максимальной, замените цепь.

Сделайте три или более измерений на произвольных участках цепи.

Рис. 21. Измерение диаметра звездочки с помощью штангенциркуля

Оберните цепь вокруг звездочки.

Измерьте диаметр звездочки по роликам штангенциркулем, как показано на рисунке 21.

Минимальный диаметр звездочки:

  • - распределительный вал – 97,3 мм;
  • - коленчатый вал – 51,6 мм.

Если диаметр не соответствует указанному, замените звездочки с цепью.

Проверьте башмак натяжителя и успокоитель цепи привода механизма газораспределения на износ.

Максимальный износ не должен превышать 1 мм.

Проверка работы натяжителя цепи механизма газораспределения

Рис. 22. Схема проверки работы натяжителя цепи механизма газораспределения

Убедитесь, что плунжер свободно перемещается, когда храповик поднят.

Отпустите храповик и убедитесь, что плунжер заблокирован (рис. 22).

Проверка биения распредвала

Рис. 23. Проверка биения распредвала на стенде с помощью индикатора

Установите распредвал на две призмы.

Установите чувствительную головку индикатора на шейку.

Проверните распредвал вручную в одну сторону и измерьте биение индикатором (максимальное показание индикатора) (рис. 23).

Максимальный допуск биения – 0,03 мм.

Проверка высоты кулачка распределительного вала

Рис. 24. Измерение высоты кулачка распредвала с помощью микрометра

Измерьте высоту кулачка распредвала (рис. 24).

Стандартная высота контура кулачка – 46.495–46.595 мм.

Минимальная высота контура кулачка – 46.385 мм.

Зазор в шейках распределительного вала (наружный диаметр шейки распределительного вала)

Рис. 25. Измерение диаметра шейки распредвала с помощью микрометра

Измерьте наружный диаметр шейки распредвала (рис. 25).

Стандартный внутренний диаметр кронштейна распредвала:

  • № 1.....35,971–35,985 мм;
  • № 2,3,4,5.....22,959–22,975 мм.

Установка звездочки wt (распределительного вала впускных клапанов)

Рис. 26. Установка звездочки распределительного вала впускных клапанов: 1 – стопорный штифт; 2 – выемка

Удерживайте звездочку в таком положении, чтобы паз в ней находился немного левее установочного штифта распределительного вала (со стороны вала).

Установите звездочку на распределительный вал.

Слегка нажмите на звездочку и поверните ее против часовой стрелки.

Убедитесь, что нет видимого зазора между звездочкой и торцом распределительного вала.

Удерживая вал ключом, затяните болт крепления моментом затяжки 54 Нм.

Убедитесь, что привод WT перемещается по часовой стрелке и фиксируется стопорным штифтом в правильном положении (рис. 26).