Вам потребуются: микрометр, штангенциркуль, линейка.
Предварительно размочите нагар керосином. Возможна механическая очистка нагара
Соблюдайте осторожность – избегайте вдыхать пыль, образующуюся при чистке камер сгорания.
Для предотвращения образования пыли периодически смачивайте нагар керосином
Удалите нагар из камер сгорания
Осмотрите головку.
Если есть подозрение на наличие трещин в головке блока цилиндров (особенно при попадании охлаждающей жидкости в картер или масла в охлаждающую жидкость), проверьте герметичность головки блока на специальном стенде (в ремонтных мастерских, располагающих соответствующим оборудованием).
Проверьте состояние седел клапанов.
На рабочих фасках седел не должно быть следов износа, раковин, коррозии и т.п.
Седла клапанов можно заменить в специализированной мастерской.
Незначительные повреждения (мелкие риски, царапины и пр.) можно вывести притиркой клапанов (см. «Притирка клапанов»).
Более значительные дефекты седел клапанов устраняют шлифовкой.
Седла рекомендуется шлифовать в специализированной мастерской, так как для этого требуются специальные инструменты и оборудование.
Удалите нагар с клапанов и осмотрите их.
Деформация стержня клапана и трещины на его тарелке не допускаются.
При наличии повреждений замените клапан.
Проверьте, не слишком ли изношена и не повреждена ли рабочая фаска.
Допускается шлифование рабочей фаски клапанов (в ремонтных мастерских, располагающих соответствующим оборудованием).
После шлифования угол фаски относительно плоскости тарелки должен быть 45°30’ ±5’ , а толщина цилиндрической части тарелки должна быть не менее 0,5 мм.
Кроме того, у выпускного клапана должен сохраниться слой сплава, нанесенный на фаску.
Измерьте диаметр отверстия в направляющих втулках, определите расчетом зазор между стержнями клапанов и втулками.
Внутренний диаметр втулок должен быть:
- – для впускных клапанов 8,022 – 8,040 мм;
- – для выпускных клапанов 8,029 – 8,047 мм.
Допускается определять диаметр калибром (проходной/непроходной), как показано.
Монтажный зазор для новых втулок и клапанов:
- – для впускных клапанов 0,022 – 0,055 мм;
- – для выпускных клапанов 0,029 – 0,062 мм.
Максимально допустимый зазор (при износе) – 0,15 мм.
Измерьте диаметры стержней клапанов. Диаметр стержня всех клапанов должен быть 7,985–8,000 мм
Маслосъемные колпачки замените независимо от их состояния.
Осмотрите рычаги клапанов.
На поверхностях, сопрягающихся со стержнем клапана, с кулачком распределительного вала и со сферическим концом регулировочного болта, задиры и риски не допускаются. При наличии повреждений замените рычаги.
Осмотрите пружины клапанов.
Трещины и снижение упругости пружин не допускаются.
При необходимости замените пружины. При возможности определите упругость пружин по их деформации под нагрузкой.
Согласно техническим требованиям для наружной пружины:
- – высота в свободном состоянии 50 мм;
- – высота под нагрузкой 283,39±14,7 Н (28,9 ± 1,5 кгс) – 33,7 мм;
- – высота под нагрузкой 452,06±22,55 Н (46,1 ± 2,3 кгс) – 24 мм.
Для внутренней пружины:
- – высота в свободном состоянии 39,2 мм;
- – высота под нагрузкой 136,30±6,86 Н (13,9 ± 0,7 кгс) – 29,7 мм;
- – высота под нагрузкой 275,55±13,73 Н (28,1 ± 1,4 кгс) – 20 мм.
Очистите привалочную поверхность головки от остатков прокладки и проверьте плоскостность этой поверхности.
Для этого поставьте металлическую линейку ребром на поверхность головки посередине вдоль оси головки, а затем по диагоналям и щупом измерьте зазор между плоскостью головки и линейкой.
Замените головку, если зазор превысит 0,1 мм.
Прокладку головки блока цилиндров всегда заменяйте новой, так как снятая с двигателя даже внешне не поврежденная прокладка может оказаться сильно обжатой и не обеспечит герметичности уплотнения.
