Necesitarás: una lámpara portátil, un juego de sondas planas, una regla, un pie de rey, un pie de rey, un micrómetro, un raspador
Después del desmontaje, lave bien las piezas con queroseno, sople y séquelas con aire comprimido (especialmente los canales de aceite de las piezas)
- 1. Inspeccione el bloque, especialmente con cuidado: los cojinetes del cigüeñal.
No se permiten grietas en ninguna parte del bloque.
Si existe la sospecha de grietas en el bloque (entró refrigerante en el cárter o aceite en el refrigerante), verifique la estanqueidad del bloque en un soporte especial.
Realizar la revisión en talleres de reparación con el equipo adecuado.
- 2. Inspeccione los cilindros en ambos lados. No se permiten rayones, muescas ni grietas.
Cuando examine los cilindros, le recomendamos que ilumine los espejos de los cilindros con una lámpara portátil; en este caso, los defectos se pueden ver mucho mejor.
- 3. Determine los diámetros reales de los cilindros con un calibre de calibre.
Mida el diámetro del cilindro en cuatro correas (Fig. 1) ubicadas a lo largo de la altura del cilindro a una distancia de 5, 15, 50 y 90 mm del plano del conector con la cabeza del bloque.
En cada correa, el diámetro se mide en dos direcciones mutuamente perpendiculares (longitudinal y transversal).
Los cilindros del bloque se dividen en cinco clases según su diámetro:
- A = 82,00 - 82,01 mm;
- B = 82,01–82,02 mm;
- C = 82,02-82,03 mm;
- D = 82,03–82,04 mm;
- E = 82,04-82,05 mm
La clase de cada cilindro del bloque, de acuerdo con la documentación del fabricante, está estampada en el lado derecho del plano inferior (el plano del conector con el cárter de aceite).
De acuerdo con la documentación del fabricante, se debe aplicar un sello con el número condicional del bloque de cilindros en el lado izquierdo del plano inferior del bloque.
El mismo número debe estar en todas las tapas de los cojinetes principales para indicar que las tapas pertenecen a este bloque.
En la zona de la primera correa (a una distancia de 5 mm del plano del conector con la cabeza del bloque), los cilindros prácticamente no se desgastan.
Por la diferencia de tamaño en la primera y otras zonas, se puede juzgar el desgaste de los cilindros.
Si el valor de desgaste máximo es superior a 0,15 mm, taladre los cilindros hasta el sobredimensionamiento del pistón más cercano (aumentado en 0,4 o 0,8 mm), dejando un margen de 0,03 mm para el diámetro de bruñido.
Luego, pulir los cilindros, manteniendo un diámetro tal que al instalar el pistón de reparación seleccionado, el espacio estimado entre este y el cilindro sea de 0,05 a 0,07 mm.
La solución de problemas, el mandrinado y el pulido del bloque deben realizarse en talleres con equipos especiales.
- 4. Compruebe la planitud de la superficie del conector de la culata.
Aplique un calibrador (o regla) al plano: en el medio del bloque; en dirección transversal y longitudinal; a lo largo de las diagonales del plano.
En cada posición, utilice una galga de espesores para determinar el espacio entre el calibrador y el plano.
Esta será la desviación de la planitud. Si la desviación supera los 0,1 mm, sustituya el bloque.
- 5. Retire la carbonilla del fondo del pistón con un raspador (se puede hacer con una lima vieja).
- 6. Elimine los depósitos de carbón de las ranuras del anillo del pistón con el anillo viejo girándolo.
- 7. Inspeccione pistones, bielas, tapas: no deben estar agrietados.
- 8. Examine los auriculares.
Si encuentra riesgos, rozaduras y delaminación de la capa antifricción en la superficie de trabajo, reemplace los revestimientos por otros nuevos.
Todos los cojinetes de biela son iguales e intercambiables.
- 9. Mida el diámetro de los pistones en un plano perpendicular al eje del bulón, a una distancia de 52,4 mm de la cabeza del pistón.
Con base en los resultados de la medición, determine la holgura entre el pistón y el cilindro y monte pistones nuevos en los cilindros si es necesario.
La holgura calculada entre el pistón y el cilindro (para piezas nuevas) es de 0,05 a 0,07 mm.
Se determina midiendo los cilindros y pistones y siempre con la instalación de pistones de la misma clase que los cilindros.
Espacio máximo permitido (cuando las piezas están desgastadas) 0,15 mm.
Si un motor usado tiene un espacio superior a 0,15 mm, es necesario hacer coincidir los pistones con los cilindros: el espacio debe ser lo más cercano posible al calculado.
- 10. Inserte un dedo lubricado con aceite en el orificio del buje del pistón.
El bulón gira libremente en los casquillos de los pistones y en la cabeza superior de la biela.
Según el diámetro exterior, los dedos se dividen en tres categorías en 0,004 mm.
La categoría se indica con pintura en la punta del dedo:
- 1° (marca azul) - 21,982–21,986 mm;
- 2do (etiqueta verde) - 21.986–21.990;
- 3ro (marca roja) - 21.990–21.994.
El dedo debe encajar cómodamente, pero sin atascarse, en los orificios del saliente y la biela por el esfuerzo del pulgar.
- 11. Gire el pistón verticalmente con el eje de su dedo.
El dedo no debe salirse del jefe.
Reemplaza el dedo que se cae del jefe por otro de la siguiente categoría.
Si hay un pasador de categoría 3 en el pistón, reemplace el pistón con el pasador.
- 12. Compruebe el espacio de altura entre las ranuras del pistón y los segmentos con una galga de espesores plana insertando el segmento en la ranura correspondiente.
El espacio libre nominal (calculado) es:
- - para el anillo de compresión superior (primero) 0,04–0,07 mm;
- - para el segundo anillo de compresión 0,03–0,06 mm;
- - para anillo rascador de aceite 0,02–0,05 mm.
Separaciones máximas permitidas para el desgaste: 0,15 mm.
- 13. Compruebe el espacio en la cerradura de los anillos con una galga de espesores plana instalando el anillo en el cilindro a una profundidad de unos 50 mm.
Para instalar el anillo sin que se desalinee, empújelo profundamente en el cilindro con el pistón.
La separación se comprueba para los anillos insertados en un calibre especial que tiene un diámetro de orificio igual al diámetro nominal del anillo con una tolerancia de ±0,003 mm.
El espacio debe ser de 0,25 a 0,45 mm para todos los anillos nuevos.
El espacio de desgaste máximo es de 1,0 mm.
En ausencia de un calibre, está permitido usar el método que se muestra.
Si no hay suficiente espacio libre, corte las superficies de unión del anillo. Si el espacio excede el límite, reemplace el anillo.
- 14. Si es posible, verifique la masa de los pistones: para un motor, no deben diferir entre sí en más de ± 2,5 g.
Se les puede aplicar peso quitando el metal en la ubicación que se muestra a ambos lados del pistón.
La profundidad de extracción de metal no debe exceder los 4,5 mm, en función de la altura nominal del pistón de 59,4 mm.
- 15. Mida el diámetro interior D en el asiento del conjunto de la biela con la tapa con un calibrador.
Apriete las tuercas de los pernos de la biela al par especificado antes de medir
Mida el espesor T de los cojinetes de biela con un pie de rey
Mida el diámetro Dn de las bielas con un micrómetro
- 18. Calcule el espacio z entre los cojinetes de la biela y los muñones del cigüeñal utilizando la fórmula z=Dв–2T–Dн.
La separación de diseño nominal es de 0,02-0,07 mm.
Límite de holgura 0,1 mm.
Si el espacio de diseño real es menor que el límite, puede reutilizar los revestimientos que se instalaron.
Si el espacio es mayor que el límite, reemplace los cojinetes de estos muñones por otros nuevos de espesor nominal (1.723–1.730 mm).
Si los muñones del cigüeñal están desgastados y pulidos para reparar el tamaño, reemplace los revestimientos con los de reparación (mayor espesor):
- "0,25" = 1,848 - 1,855 mm;
- "0,50" = 1,973 - 1,980 mm;
- "0,75" = 2,098 - 2,105 mm;
- "1,0" = 2,223 - 2,230 mm.
El diámetro nominal de los muñones de biela es de 47,83–47,85 mm.
Los cuellos se rectifican si presentan muescas y riesgos o el desgaste (u ovalidad) es superior a 0,03 mm, reduciendo el diámetro en incrementos de 0,25 mm hasta obtener (dependiendo del grado de desgaste) los siguientes valores:
- "0,25" = 47,58 - 47,60 mm;
- "0,50" = 47,33-47,35 mm;
- "0,75" = 47,08 - 47,10 mm;
- "1,0" = 46,83 - 46,85 mm. Las designaciones "0,25" y otras indican cuánto disminuye el diámetro de los muñones del cigüeñal después del rectificado.
- 19. Inspeccione los semicojinetes principales superior e inferior.
Los casquillos superiores de los cojinetes de bancada 1.º, 2.º, 4.º y 5.º tienen una ranura en la superficie interior (los inferiores no).
Los semicojinetes de bancada central (3º) se diferencian del resto en un mayor ancho, además, su semicojinete superior no tiene ranura.
Si en la superficie de trabajo de los revestimientos hay marcas, rozaduras, delaminación de la capa antifricción, reemplace los revestimientos por otros nuevos.
Está prohibido realizar operaciones de montaje en los liners.
- 20. Inspeccione el cigüeñal. No se permiten grietas.
En las superficies que se acoplan con los bordes de trabajo de los sellos, no debe haber rayones, muescas ni rayones. Si lo encuentra, reemplace el eje.
- 21. Mida el diámetro exterior Dn de los muñones principales con un micrómetro.
La holgura real entre los semicojinetes principales y los muñones principales del cigüeñal se determina mediante el método descrito para los cojinetes de biela.
La separación de diseño nominal es de 0,026-0,073 mm.
La holgura límite es de 0,15 mm.
Si el espacio de diseño real es menor que el límite, puede reutilizar los revestimientos que se instalaron.
Si el espacio es mayor que el límite, reemplace los revestimientos de estos cuellos por otros nuevos de espesor nominal (1,824–1,831 mm).
Si los muñones del cigüeñal están desgastados y pulidos para reparar el tamaño, reemplace los revestimientos con los de reparación (mayor espesor):
- "0,25" = 1,949 - 1,956 mm;
- "0,50" = 2,074 - 2,081 mm;
- "0,75" = 2,199 - 2,206 mm;
- "1,0" = 2,324 - 2,331 mm.
Diámetro nominal del eje 50,799–50,819 mm.
Los cuellos se rectifican si presentan muescas y riesgos o el desgaste (u ovalidad) es superior a 0,03 mm, reduciendo el diámetro en incrementos de 0,25 mm hasta obtener (dependiendo del grado de desgaste) los siguientes valores:
- "0,25" = 50,549 - 50,569 mm;
- "0,50" = 50,299 - 50,319 mm;
- "0,75" = 50,049 - 50,069 mm;
- "1,0" = 49,799 - 49,819 mm.
Las designaciones "0,25" y otras indican cuánto disminuye el diámetro de los muñones del cigüeñal después del rectificado.
El sello correspondiente se coloca en la primera mejilla del cigüeñal, por ejemplo, K 0,75; W 0,50.
- 22. Instale el eje con muñones principales extremos en los prismas y verifique con el indicador:
- - descentramiento axial de los muñones principales restantes (no más de 0,03 mm);
- - desviación axial de las superficies de asiento para la rueda dentada y el cojinete del eje de entrada de la caja de cambios (no más de 0,04 mm);
- - desplazamiento de los ejes de los muñones de biela del plano nominal que pasa por los ejes de biela y muñones principales (no más de ± 0,35 mm);
- – descentramiento de la cara de la brida en un diámetro de 68 mm (no más de 0,025 mm).
Comprobar el descentramiento en un garaje es casi imposible, así que hágalo en un taller con equipo especial.
- 23. Inspeccione los enchufes de los canales del sistema temas de lubricación. Verifique la estanqueidad de su ajuste con un destornillador, sin aplicar mucha fuerza.
Si los enchufes no están bien instalados, reemplácelos. Instale los tapones en el sellador UG-6 y calafatee en tres lugares.
No recomendamos abrir los tapones usted mismo para limpiar los canales, lo que sin duda es útil.
Póngase en contacto con talleres con equipos especiales, o enjuague los canales sin abrir los tapones, para lo cual llene los canales radiales (indicados por flechas) con gasolina, tapándolos primero por un lado con tapones de madera.
Mantener durante al menos 20 minutos y enjuagar los canales con gasolina, inyectándola con una pera de goma.
Retire los tapones de madera después de lavar los canales de conexión (que se muestran en las líneas de puntos). Si es necesario, repita el lavado hasta que salga gasolina limpia.
