Sie benötigen: eine tragbare Lampe, einen Satz Flachsonden, ein Lineal, einen Messschieber, einen Messschieber, ein Mikrometer, einen Schaber
Nach der Demontage die Teile gründlich mit Kerosin waschen, abblasen und mit Druckluft trocknen (insbesondere die Ölkanäle der Teile)
- 1. Untersuchen Sie den Block, besonders sorgfältig - die Kurbelwellenlager.
Risse in irgendeinem Teil des Blocks sind nicht erlaubt.
Wenn der Verdacht auf Risse im Block besteht (Kühlmittel in das Kurbelgehäuse oder Öl in das Kühlmittel gelangt), überprüfen Sie die Dichtheit des Blocks auf einem speziellen Ständer.
Prüfung in Werkstätten mit entsprechender Ausrüstung durchführen.
- 2. Überprüfen Sie die Zylinder auf beiden Seiten. Kratzer, Kerben und Risse sind nicht erlaubt.
Bei der Untersuchung von Zylindern empfehlen wir, die Spiegel der Zylinder mit einer Handlampe zu beleuchten - in diesem Fall sind Defekte viel besser zu erkennen.
- 3. Ermitteln Sie die tatsächlichen Durchmesser der Zylinder mit einer Bohrungslehre.
Messen Sie den Zylinderdurchmesser an vier Bändern (Abb. 1), die sich entlang der Höhe des Zylinders in einem Abstand von 5, 15, 50 und 90 mm von der Ebene des Verbinders mit dem Blockkopf befinden.
Bei jedem Riemen wird der Durchmesser in zwei zueinander senkrechten Richtungen (Längs- und Querrichtung) gemessen.
Zylinder des Blocks werden nach ihrem Durchmesser in fünf Klassen eingeteilt:
- A = 82,00 - 82,01 mm;
- B = 82,01–82,02 mm;
- C = 82,02–82,03 mm;
- D = 82,03–82,04 mm;
- E = 82,04-82,05 mm
Die Klasse jedes Zylinders des Blocks gemäß der Herstellerdokumentation ist auf der rechten Seite der unteren Ebene (der Ebene des Anschlussstücks mit der Ölwanne) eingeprägt.
In Übereinstimmung mit den Herstellerunterlagen sollte ein Stempel mit der bedingten Nummer des Zylinderblocks auf der linken Seite der unteren Ebene des Blocks angebracht werden.
Die gleiche Nummer muss auf allen Hauptlagerdeckeln sein, um anzuzeigen, dass die Deckel zu diesem Block gehören.
In der Zone des ersten Riemens (in einem Abstand von 5 mm von der Ebene des Verbinders mit dem Blockkopf) verschleißen die Zylinder praktisch nicht.
Am Größenunterschied in der ersten und weiteren Zonen kann man den Verschleiß der Zylinder beurteilen.
Wenn der maximale Verschleißwert größer als 0,15 mm ist, bohren Sie die Zylinder auf das nächste Kolbenübermaß (erhöht um 0,4 oder 0,8 mm) auf, wobei ein Aufmaß von 0,03 mm für den Hondurchmesser verbleibt.
Dann Honen Sie die Zylinder, wobei Sie einen solchen Durchmesser beibehalten, dass beim Einbau des ausgewählten Reparaturkolbens der geschätzte Spalt zwischen ihm und dem Zylinder 0,05–0,07 mm beträgt.
Fehlersuche, Bohren und Honen des Blocks sollten in Werkstätten mit Spezialausrüstung durchgeführt werden.
- 4. Überprüfen Sie die Ebenheit der Oberfläche des Zylinderkopfanschlusses.
Bringen Sie einen Bremssattel (oder Lineal) an der Ebene an: in der Mitte des Blocks; in Quer- und Längsrichtung; entlang der Diagonalen der Ebene.
Verwenden Sie in jeder Position eine Fühlerlehre, um den Abstand zwischen dem Bremssattel und der Ebene zu bestimmen.
Dies ist die Abweichung von der Ebenheit. Wenn die Abweichung 0,1 mm überschreitet, ersetzen Sie den Block.
- 5. Kohle vom Kolbenboden mit einem Schaber entfernen (kann aus einer alten Feile hergestellt werden).
- 6. Ölkohleablagerungen aus den Kolbenringnuten mit dem alten Ring durch Drehen entfernen.
- 7. Überprüfen Sie Kolben, Pleuel, Deckel: Sie sollten keine Risse haben.
- 8. Untersuchen Sie die Ohrstöpsel.
Wenn Sie Risiken, Schrammen und Ablösungen der Anti-Reibungsschicht auf der Arbeitsfläche finden, ersetzen Sie die Liner durch neue.
Alle Pleuellager sind gleich und austauschbar.
- 9. Messen Sie den Durchmesser der Kolben in einer Ebene senkrecht zur Achse des Kolbenbolzens in einem Abstand von 52,4 mm vom Kolbenboden.
Nach den Messergebnissen das Spiel zwischen Kolben und Zylinder bestimmen und ggf. neue Kolben in die Zylinder einbauen.
Das berechnete Spiel zwischen Kolben und Zylinder (bei Neuteilen) beträgt 0,05–0,07 mm.
Es wird durch Messen von Zylindern und Kolben bestimmt und den Einbau von Kolben derselben Klasse wie die Zylinder vorsehen.
Maximal zulässiges Spiel (bei verschlissenen Teilen) 0,15 mm.
Wenn ein gebrauchter Motor einen Spalt von mehr als 0,15 mm hat, müssen die Kolben an die Zylinder angepasst werden: Der Spalt sollte so nah wie möglich am berechneten liegen.
- 10. Führen Sie einen ölgeschmierten Finger in die Bohrung der Kolbennabe ein.
Der Stift dreht sich frei in den Kolbennaben und im oberen Kopf der Pleuelstange.
Nach dem Außendurchmesser werden die Finger mit 0,004 mm in drei Kategorien eingeteilt.
Die Kategorie wird durch Farbe auf der Fingerspitze angezeigt:
- 1. (blaue Markierung) - 21,982–21,986 mm;
- 2. (grünes Etikett) - 21.986–21.990;
- 3. (rote Markierung) - 21.990–21.994.
Der Finger sollte durch die Kraft des Daumens eng, aber ohne zu klemmen, in die Löcher der Nabe und der Pleuelstange passen.
- 11. Drehen Sie den Kolben vertikal mit der Achse Ihres Fingers.
Der Finger darf nicht aus der Nabe herausfallen.
Ersetzen Sie den Finger, der aus dem Boss fällt, durch einen anderen der nächsten Kategorie.
Wenn sich im Kolben ein Stift der Kategorie 3 befindet, ersetzen Sie den Kolben durch den Stift.
- 12. Überprüfen Sie den Höhenabstand zwischen den Nuten im Kolben und den Ringen mit einer flachen Fühlerlehre, indem Sie den Ring in die entsprechende Nut einsetzen.
Das nominelle (berechnete) Spiel beträgt:
- - für den oberen (ersten) Kompressionsring 0,04–0,07 mm;
- - für den zweiten Kompressionsring 0,03–0,06 mm;
- - für Ölabstreifring 0,02–0,05 mm.
Maximal zulässige Lücken für Verschleiß - 0,15 mm.
- 13. Überprüfen Sie den Spalt im Verschluss der Ringe mit einer flachen Fühlerlehre, indem Sie den Ring bis zu einer Tiefe von etwa 50 mm in den Zylinder einbauen.
Um den Ring ohne Versatz zu montieren, drücken Sie den Ring mit dem Kolben tief in den Zylinder.
Der Spalt wird für Ringe geprüft, die in eine spezielle Lehre eingesetzt werden, deren Lochdurchmesser gleich dem Nenndurchmesser des Rings mit einer Toleranz von ±0,003 mm ist.
Der Abstand sollte bei allen neuen Ringen 0,25-0,45 mm betragen.
Der maximale Verschleißspalt beträgt 1,0 mm.
Wenn kein Kaliber vorhanden ist, ist es zulässig, die gezeigte Methode zu verwenden.
Wenn das Spiel nicht ausreicht, sägen Sie die Stoßflächen des Rings ab. Wenn der Abstand den Grenzwert überschreitet, ersetzen Sie den Ring.
- 14. Prüfen Sie nach Möglichkeit die Masse der Kolben: Sie sollten bei einem Motor nicht mehr als ± 2,5 g voneinander abweichen.
Sie können beschwert werden, indem das Metall an der gezeigten Stelle auf beiden Seiten des Kolbens entfernt wird.
Die Zerspanungstiefe sollte 4,5 mm nicht überschreiten, bezogen auf die nominelle Kolbenhöhe von 59,4 mm.
- 15. Messen Sie den Innendurchmesser D im Sitz des Pleuels mit dem Deckel mit einem Messschieber.
Ziehen Sie die Muttern der Pleuelschrauben vor dem Messen mit dem vorgeschriebenen Drehmoment an
Messen Sie die Dicke T der Pleuellager mit einem Messschieber
Messen Sie den Durchmesser Dn der Kurbelzapfen mit einem Mikrometer
- 18. Berechnen Sie den Abstand z zwischen den Pleuellagern und den Kurbelwellenzapfen mit der Formel z=Dâ–2T–Dн.
Der nominelle Konstruktionsspalt beträgt 0,02–0,07 mm.
Grenzspiel 0,1 mm.
Wenn der tatsächliche Konstruktionsabstand kleiner als der Grenzwert ist, können Sie die installierten Liner wiederverwenden.
Wenn der Spalt größer als der Grenzwert ist, ersetzen Sie die Lager an diesen Zapfen durch neue mit Nenndicke (1,723–1,730 mm).
Wenn die Hälse der Knie Die Welle ist abgenutzt und auf das Reparaturmaß nachgeschliffen, ersetzen Sie die Buchsen durch Reparaturbuchsen (dickere Dicke):
- "0,25" = 1,848 - 1,855 mm;
- "0,50" = 1,973 - 1,980 mm;
- "0,75" = 2,098 - 2,105 mm;
- "1,0" = 2,223 - 2,230 mm.
Der Nenndurchmesser der Pleuelzapfen beträgt 47,83–47,85 mm.
Die Hälse werden geschliffen, wenn sie Kerben und Risiken aufweisen oder der Verschleiß (oder die Ovalität) mehr als 0,03 mm beträgt, wobei der Durchmesser in Schritten von 0,25 mm verringert wird, um (je nach Verschleißgrad) die folgenden Werte zu erhalten:
- "0,25" = 47,58 - 47,60 mm;
- "0,50" = 47,33-47,35 mm;
- "0,75" = 47,08 - 47,10 mm;
- "1,0" = 46,83 - 46,85 mm. Die Bezeichnungen „0,25“ und andere geben an, wie stark der Durchmesser der Kurbelwellenzapfen nach dem Schleifen abnimmt.
- 19. Obere und untere Hauptlagerschale prüfen.
Die oberen Schalen des 1., 2., 4. und 5. Hauptlagers haben eine Nut auf der Innenfläche (die unteren nicht).
Die mittleren (3.) Hauptlagerschalen unterscheiden sich von den übrigen durch eine größere Breite, außerdem hat ihre obere Schale keine Nut.
Wenn sich auf der Arbeitsfläche der Auskleidungen Flecken, Schrammen oder Ablösungen der Gleitschicht befinden, ersetzen Sie die Auskleidungen durch neue.
Es ist verboten, irgendwelche Montagearbeiten an den Linern durchzuführen.
- 20. Untersuchen Sie die Kurbelwelle. Risse sind nicht erlaubt.
Auf den Oberflächen, die mit den Arbeitskanten der Dichtungen zusammenpassen, sollten keine Kratzer, Kerben oder Kratzer vorhanden sein. Falls vorhanden, ersetzen Sie die Welle.
- 21. Messen Sie den Außendurchmesser Dn der Hauptzapfen mit einem Mikrometer.
Das tatsächliche Spiel zwischen den Hauptlagerschalen und den Kurbelwellenhauptzapfen wird nach dem für Pleuellager beschriebenen Verfahren bestimmt.
Der nominelle Konstruktionsspalt beträgt 0,026-0,073 mm.
Das Grenzspiel beträgt 0,15 mm.
Wenn der tatsächliche Konstruktionsabstand kleiner als der Grenzwert ist, können Sie die installierten Liner wiederverwenden.
Wenn der Spalt größer als der Grenzwert ist, ersetzen Sie die Auskleidungen an diesen Hälsen durch neue mit Nenndicke (1,824–1,831 mm).
Wenn die Kurbelwellenzapfen verschlissen und auf Reparaturgröße geschliffen sind, ersetzen Sie die Buchsen durch Reparaturbuchsen (dickere):
- "0,25" = 1,949 - 1,956 mm;
- "0,50" = 2,074 - 2,081 mm;
- "0,75" = 2,199 - 2,206 mm;
- "1,0" = 2,324 - 2,331 mm.
Nennzapfendurchmesser 50,799–50,819 mm.
Die Hälse werden geschliffen, wenn sie Kerben und Risiken aufweisen oder der Verschleiß (oder die Ovalität) mehr als 0,03 mm beträgt, wobei der Durchmesser in Schritten von 0,25 mm verringert wird, um (je nach Verschleißgrad) die folgenden Werte zu erhalten:
- "0,25" = 50,549 - 50,569 mm;
- "0,50" = 50,299 - 50,319 mm;
- "0,75" = 50,049 - 50,069 mm;
- "1,0" = 49,799 - 49,819 mm.
Die Bezeichnungen "0,25" und andere geben an, wie stark der Durchmesser der Kurbelwellenzapfen nach dem Schleifen abnimmt.
Der entsprechende Stempel wird auf der ersten Wange der Kurbelwelle angebracht, zB K 0,75; W 0,50.
- 22. Montieren Sie die Welle mit den äußersten Hauptzapfen auf den Prismen und prüfen Sie mit der Anzeige:
- - Planschlag der restlichen Hauptzapfen (nicht mehr als 0,03 mm);
- - Axialschlag der Sitzflächen für Kettenrad und Lager der Eingangswelle des Getriebes (nicht mehr als 0,04 mm);
- - Verschiebung der Achsen der Pleuelzapfen von der Nennebene, die durch die Achsen der Pleuelstange und der Hauptzapfen verläuft (nicht mehr als ± 0,35 mm);
- – Planschlag des Flansches auf einem Durchmesser von 68 mm (nicht mehr als 0,025 mm).
Das Prüfen des Schlags in einer Werkstatt ist fast unmöglich, lassen Sie es daher in einer Werkstatt mit Spezialausrüstung durchführen.
- 23. Überprüfen Sie die Stopfen der Kanäle des Schmiersystems. Überprüfen Sie den festen Sitz mit einem Schraubendreher, ohne viel Kraft anzuwenden.
Wenn die Stecker nicht sicher installiert sind, ersetzen Sie sie. Bringen Sie die Stopfen an der UG-6-Dichtmasse an und dichten Sie sie an drei Stellen ab.
Wir empfehlen nicht, die Stopfen selbst zu öffnen, um die Kanäle zu reinigen, was sicherlich nützlich ist.
Wenden Sie sich an Werkstätten mit Spezialausrüstung oder spülen Sie die Kanäle, ohne die Stopfen zu öffnen, füllen Sie dazu die radialen Kanäle (durch Pfeile gekennzeichnet) mit Benzin und verschließen Sie sie zuerst auf einer Seite mit Holzstopfen.
Warte mindestens 20 Minuten und spülen Sie die Kanäle mit Benzin, indem Sie es mit einem Gummiball injizieren.
Entfernen Sie die Holzstopfen nach dem Spülen der Verbindungskanäle (gestrichelt dargestellt). Wiederholen Sie ggf. die Spülung, bis sauberes Benzin austritt.