Zylinderkopf und Gasverteilungsmechanismus D-245
Der Zylinderkopf ist ein Gusseisenguss, in dessen inneren Hohlräumen sich Einlass- und Auslasskanäle befinden, die durch Ventile verschlossen sind
Um die Wärmeableitung zu gewährleisten, verfügt der Zylinderkopf über innere Hohlräume, in denen Kühlmittel zirkuliert.
Der Zylinderkopf 9 verfügt über Steckventilsitze 14 und 15 aus hitzebeständiger und verschleißfester Legierung.
Oben auf dem Zylinderkopf sind Zahnstangen 7, Kipphebelachse 8 mit Kipphebeln 6, Kopfdeckel 4, Ansaugkrümmer und Abdeckkappe 2, die den Ventilmechanismus verschließt, montiert.
Im Kopf auf der Seite der Kraftstoffpumpe sind vier Einspritzdüsen eingebaut, und auf der Seite des Generators ist ein Abgaskrümmer am Kopf angebracht.
Um die Verbindung zwischen Kopf und Zylinderblock abzudichten, ist eine Dichtung 10 aus Asbeststahlblech eingebaut.
Die Bohrungen für die Zylinderlaufbuchsen und den Ölkanal sind mit Stahlblech ausgekleidet.
Beim Zusammenbau des Dieselmotors im Werk werden die Zylinderlöcher der Dichtung zusätzlich mit Spaltringen aus Fluorkunststoff eingefasst.
Der Zylinderkopf muss von Zunder und Kohlenstoffablagerungen gereinigt und gewaschen werden.
Risse und Undichtigkeiten der technologischen Stopfen sind nicht zulässig.
Bei einem hydraulischen Test des Flüssigkeitsmantels des Zylinderkopfes unter einem Druck von 0,40 ± 02 MPa dürfen 3 Minuten lang keine Lecks oder Tropfen auftreten.
Nach dem Austausch von undichten Stopfen sollte der Zylinderkopf erneut auf Undichtigkeiten geprüft werden.
Die Unebenheit der Oberfläche des Zylinderkopfes zum Block darf über die Länge des Kopfes 0,1 mm nicht überschreiten (0,05 mm bei einem neuen Kopf).
Die Ebenheit des Zylinderkopfes zum Abgaskrümmer darf über die gesamte Länge 0,2 mm nicht überschreiten (0,1 mm bei einem neuen Kopf).
Die Höhe des Zylinderkopfes muss mindestens 100,7 mm betragen (103-0,22 mm für einen neuen Kopf).
Die Gewindelöcher für die Stehbolzen im Zylinderkopf dürfen nicht beschädigt sein.
Die Arbeitsfasen der Ventilsitze und -platten müssen in einem Winkel von 45 + 0,5 bearbeitet werden.
Der Rundlauf der Oberfläche der Arbeitsfase des Sitzes relativ zur Oberfläche der Führungshülse sollte nach der Bearbeitung 0,05 mm nicht überschreiten.
Die Unrundheit der Oberfläche der Arbeitsfase des Ventiltellers im Verhältnis zur Oberfläche der Stange darf nicht mehr als 0,03 mm betragen.
Die Breite der Arbeitsfase des Sattels sollte nach der Bearbeitung 2,0–2,2 mm betragen.
Die Höhe des zylindrischen Kragens des Ventiltellers muss mindestens 1,5 mm betragen.
Auf -120°C abgekühlte Ventilsitze müssen in den auf 70°C erhitzten Zylinderkopf eingepresst werden.
Der Überstand der Führungsbuchse über die Ebene des Zylinderkopfes, also das Maß vom oberen Ende der Führungsbuchse bis zur Oberfläche der Aussparung der Zylinder für die Ventilfedern, muss 33-1,0 mm.
Ventile müssen geläppt und gegen die Sitze abgedichtet werden.
Die Qualität des Läppens sollte durch das Vorhandensein eines ringförmigen Mattstreifens auf den konischen Oberflächen des Ventils und des Sitzes überprüft werden.
Die Breite des Streifens sollte 15…2,0 mm betragen; Streifenpausen sind nicht erlaubt.
Die Breite der Läppfase des Ventilsitzes muss über die gesamte Länge gleich sein; Der Unterschied in der Breite der überlappten Sitzfase darf nicht mehr als 0,5 mm betragen.
Der Streifen am Ventil sollte nicht weiter als 1,0 mm vom Rand des zylindrischen Bandes des Ventiltellers entfernt sein.
Der feste Sitz des Ventiltellers am Sitz sollte mit einem pneumatischen Gerät KI-16311 überprüft werden – bei einem Luftdruck von 0,03–0,05 MPa; Luftaustritt (Blasen) ist nicht zulässig.
Es ist erlaubt, die Dichtheit der Ventile an den Sitzen zu überprüfen, indem Kerosin in die Einlass- und Auslasskanäle gegossen wird; Auslaufen oder das Auftreten von Kerosintropfen unter den Ventilplatten für 2 Minuten ist nicht zulässig.
Nach dem Läppen der Ventilsitze sollten der Zylinderkopf und die Ventile gespült werden, bis die Läpppaste vollständig von den Teilen entfernt ist.
Die Ventilschäfte in den Führungsbuchsen müssen sich frei bewegen können, ohne spürbare seitliche Wackelbewegungen.
Die Ventilschäfte müssen vor dem Zusammenbau mit Motoröl M-10G2 geschmiert werden.
Die Senkung der unteren Ebenen der Einlass- und Auslassventilplatten im Verhältnis zur unteren Ebene des Zylinderkopfs sollte innerhalb von 1,05–1,25 mm liegen.
Stubs Beim Einbau in den Zylinderkopf ist eine Abdichtung mit Zink oder Titanweiß zulässig.
Die Enden der Stopfen sollten nach dem Pressen nicht über die Ebene des Zylinderkopfes hinausragen.
Die Nichtgeradheit des Ventilschafts darf über die gesamte Länge nicht mehr als 0,022 mm betragen (für ein neues Ventil - 0,015).
Risse und Haarrisse auf den Oberflächen des Ventils sind nicht zulässig. 100 % der Ventile unterliegen der Kontrolle.
Der Test sollte mit der Lumineszenzmethode durchgeführt werden.
Ventilfedern müssen einer 100 %-Kontrolle auf einem magnetischen Fehlerdetektor unterzogen werden; Risse an den Federn sind nicht zulässig.
Der Abstand zwischen dem Ende und dem Arbeitsgewinde der Ventilfedern sollte nicht mehr als 0,3 mm betragen, gemessen in einem Abstand von 5–10 mm vom Ende der Spule.
Die Nichtsenkrechtigkeit der Stützflächen der Ventilfedern zu ihrer Achse im freien Zustand darf entlang der Länge der Federn nicht mehr als 1° betragen.
Bei der Inspektion der Auflageflächen der Federn müssen diese auf einem Bogen von mindestens ¾ des Umfangs der Endwindung flach sein.
Nach dem Einschrauben der Stehbolzen in den Zylinderkopf sind in Bereichen ohne Gewinde Vertiefungen bis zu einer Tiefe von 0,1 mm zulässig.
Cracker sollten nicht mehr als 1,4 mm über die Ebene des Ventilfedertellers hinausragen; sinken nicht mehr als 1,8 mm.
Rock-Mechanismus
Die Einstellschrauben der Kipphebel sollten über die gesamte Länge des Gewindes in die Kipphebel eingeschraubt werden und die Sicherungsmuttern sollten fest, aber ohne zu verkanten, auf die Schrauben aufgeschraubt werden.
Die Oberflächenhärte des Rocker-Schlagstücks sollte 49-57 HRC entsprechen.
Die Rauheit der bearbeiteten Oberfläche des Schlagstücks sollte Ra≤0,3 µm betragen.
Die Kipphebel müssen eng an der Auflagefläche des Zylinderkopfs anliegen.
Die Stecker der Kipphebelachse müssen fest umwickelt sein und die Dichtheit der Verbindungen gewährleisten.
Die Ölkanäle der Kipphebel und der Kipphebelwellen müssen gründlich gereinigt, gespült und mit Druckluft durchgeblasen werden.
Die Kipphebel sollten sich frei und ohne Blockierung auf der Kipphebelachse drehen lassen.
Der Radialschlag der Stabstange relativ zu ihrer Kugeloberfläche ist bis zu 0,5 mm zulässig.
Die Unebenheit der Oberfläche der Abdeckung neben dem Zylinderkopf und der Oberfläche der Abdeckung neben der Kappe der Abdeckung darf über die gesamte Länge nicht mehr als 0,25 mm betragen.
Ansaug- und Abgaskrümmer
Die Flächen der an den Zylinderkopf angrenzenden Flansche müssen in derselben Ebene liegen; Bei einer Belastung von mindestens 300 N darf die Ebenheitsabweichung nicht mehr als 0,15 mm betragen (bei einem neuen Flansch - 0,1 mm).
Innenflächen des Ansaugkrümmers müssen sauber, frei von Kohlenstoffablagerungen und Ruß sein.
Grundparameter der Kopf- und Gasverteilungsteile
Montageschnittstellen des Zylinderkopfes und seiner Teile
