Säubern Sie alle Passflächen des Blocks von Dichtungen, die während der Demontage festsitzen und zerrissen sind

Zylinderblock auf dem Ständer fixieren, Zylinderspiegel sorgfältig inspizieren, ggf. den unverschlissenen Riemen über dem oberen Verdichtungsring mit einem Schaber entfernen

Das Metall sollte bündig mit der abgenutzten Oberfläche des Zylinders entfernt werden.

Entfernen Sie die Ölkanalstopfen und blasen Sie alle Ölkanäle mit Druckluft aus.

Setzen Sie die Stecker wieder ein.

Kurbelwelle aufnehmen, dazu Stopfen der Schmutzfänger der Pleuelzapfen herausdrehen und von Ablagerungen befreien, spülen und mit Luft ausblasen, Stopfen einsetzen, festziehen sie mit einem Drehmoment von 37 ... 51 Nm (3,8 ... 5,2 kgcm).

Für eine zuverlässige Verriegelung das anaerobe Dichtmittel Stopor-9 auf die Gewinde der Stopfen auftragen.

Überprüfen Sie den Zustand der Laufflächen der Kurbelwelle.

Knicke, Schrammen und andere äußere Mängel sind nicht zulässig.

Wischen Sie das Bett unter den Buchsen im Block und in den Hauptlagerdeckeln mit einer Serviette ab.

Installieren Sie die oberen Hauptlagerschalen (mit Rillen und Löchern) in das Bett des Blocks und die unteren (ohne Rillen) in das Bett der Abdeckungen, wischen Sie die Schalen mit einer Serviette ab und schmieren Sie sie mit Motoröl.

Wischen Sie die Haupt- und Pleuelzapfen der Kurbelwelle mit einer Serviette ab, schmieren Sie sie mit sauberem Öl und bauen Sie die Kurbelwelle in den Zylinderblock ein.

Schmieren und montieren Sie die Unterlegscheiben der Axiallagerhälften:

  • - oben - in den Rillen des dritten Wurzelbetts mit einer Gleitschicht mit Rillen an der Wange der Kurbelwelle;
  • - unten - zusammen mit dem Deckel des dritten Hauptlagers. Die Vorsprünge der Unterlegscheiben der unteren Hälfte müssen in die Nuten der Abdeckung eingreifen;

Installieren Sie die Abdeckungen der verbleibenden Lager auf den entsprechenden Hauptlagerzapfen, wickeln Sie sie ein und ziehen Sie die Schrauben, mit denen die Hauptlagerdeckel befestigt sind, mit einem Drehmoment von 98...107,9 Nm (10...11kgcm) fest.

Auf den Unterseiten von 1, 2 und 4 Wurzelkappen sind ihre Seriennummern eingeprägt.

An der Unterseite des Deckels des dritten Hauptlagers befindet sich eine Gewindebohrung zum Anbringen des Ölpumpenhalters und an den Seitenflächen befinden sich Nuten und Nuten zum Anbringen von Halbscheiben

Die Deckel der Hauptlager werden entsprechend ihrer Nummerierung eingebaut und so ausgerichtet, dass sich die Nuten für die Lagerung der Laufbuchse im Deckel und im Block auf einer Seite befinden.

Drehen Sie die Kurbelwelle, sie sollte sich mit wenig Kraftaufwand frei drehen lassen.

Axialspiel der Kurbelwelle prüfen: 1 - Kurbelwelle; 2 - untere Halbscheibe des Axiallagers; 3 - Unterlegscheibe der oberen Hälfte des Axiallagers der Kurbelwelle; 4 - Anzeige; 5 - Stativ

Überprüfen Sie das Axialspiel der Kurbelwelle (Abbildung 1), das nicht mehr als 0,36 mm betragen sollte.

Für unverschlissene Kurbelwellen- und Axiallagerhälften beträgt das Spiel 0,06 ... 0,27 mm.

Wenn das Axialspiel den maximal zulässigen Wert überschreitet, ersetzen Sie die Anlaufscheiben durch neue und messen Sie das Axialspiel erneut.

Wenn die Messung mehr als 0,36 mm beträgt, die Kurbelwelle ersetzen.

Den Wellendichtringhalter mit dem Wellendichtring vom hinteren Ende der Kurbelwelle nehmen, die Eignung des Wellendichtrings für weitere Arbeiten prüfen.

Wenn die Öldichtung abgenutzte Arbeitskanten hat oder den Kurbelwellenflansch schwach bedeckt, ersetzen Sie sie durch eine neue.

Es wird empfohlen, die Stopfbuchse mit einem Dorn in den Stopfbuchsenhalter einzupressen.

Der Wellendichtring muss mit der Staubmanschette außerhalb des Motors und mit der von der Feder bedeckten Arbeitskante nach innen eingebaut werden.

Vor dem Pressen Litol-24-Fett auf die Außenfläche der Stopfbuchse auftragen, um das Pressen zu erleichtern.

Füllen Sie ⅔ des Hohlraums zwischen der Arbeitskante und dem Staubbeutel der Gummimanschette mit Fett CIATIM-221, installieren und befestigen Sie die Stopfbüchse mit der Dichtung am Zylinderblock.

Bauen Sie das Schwungrad am hinteren Ende der Kurbelwelle ein und richten Sie das Stiftloch im Schwungrad mit dem Passstift aus, der in den Kurbelwellenflansch gedrückt wird.

Die Unterlegscheibe der Schwungradschrauben montieren, anschrauben und die Schrauben mit einem Drehmoment von 70,6...78,4 Nm (7,2...8,0 kgcm) anziehen.

Drücken Sie die Distanzhülse und das Lager in den Schwungradsitz.

Lager durch Krafteinwirkung auf den Außenring einpressen.

Durch Drücken auf den Innenring wird das Lager beschädigt.

Als nächstes montieren wir die Pleuel- und Kolbengruppe - Artikel - Unterbaugruppe der Motorpleuel- und Kolbengruppe.

Befestigen Sie die Halterung an der Ölpumpe.

Ölpumpe mit Dichtung an der Passfläche des Zylinderblocks einbauen und sichern.

Schneiden Sie die überstehenden Enden der Dichtung ab, die über die Ebene des Blocks, der Kettenabdeckung und des Stopfbuchsenhalters hinausragen ok Kettenabdeckung und Stopfbuchsendichtung.

Ölwanne mit Dichtung und Kupplungsverstärker einbauen und sichern.

Die Zwischenwellenbuchsen mit Motoröl schmieren, den Schlitzkeil in die Nut am Ende der Zwischenwelle einsetzen und die Zwischenwelle in den Zylinderblock einbauen.

Zwei Schrauben in den vorderen Flansch der Zwischenwelle einsetzen.

Installieren Sie das Zahnrad mit Mutter am hinteren Ende der Welle, richten Sie die Keilnut des Zahnrads mit dem Schlüssel aus und drehen Sie die Zwischenwelle mit zwei Schrauben, ziehen Sie die Zahnradmutter bis zum Anschlag fest.

Zwischenwellenflansch einbauen und sichern.

Ölpumpen-Antriebswelle und Zahnradzähne mit Motoröl schmieren und die Welle in das Loch des Blocks einführen, bis die Ölpumpen-Antriebszahnräder und die Zwischenwelle ineinandergreifen.

Führen Sie die Sechskantwelle des Ölpumpenantriebs in die Bohrung der Antriebswellenbuchse ein, sodass sie in die Sechskantbohrung der Ölpumpenwelle eintritt.

Den Ölpumpenantriebsdeckel mit Dichtung einbauen und sichern.

Prüfen Sie die Leichtgängigkeit der Zwischenwelle. Die Welle sollte sich frei drehen, ohne zu klemmen.

Nockenwellenantrieb: 1 - Kurbelwellenrad; 2, 8 - Spannhebel mit einem Sternchen; 3 - unterer Kettenspanner; 4 - untere Kette; 5 - das Sternchen der Zwischenwelle getrieben; 6 - das Sternchen der führenden Zwischenwelle; 7 - Stützbolzenspanner; 9 - oberer Kettenspanner; 10 - Schallschutzscheibe; 11 - obere Kette; 12, 18 - Ausrichtungsmarkierungen an Kettenrädern; 13, 17 - Fixierstifte; 14 - Einlassnockenwellenrad; 15 - oberer Kettendämpfer; 16 - Auslassnockenwellenrad; 19 - die obere Ebene des Zylinderkopfs; 20 - mittlerer Kettendämpfer; 21 - unterer Kettendämpfer; M1 und M2 - Ausrichtungsmarkierungen auf dem Zylinderblock

Installation des Nockenwellenantriebs (Bild 2):

Drücken Sie den Segmentkeil in die Keilnut am vorderen Ende der Kurbelwelle.

Drücken Sie das Kettenrad mit einem Spezialwerkzeug auf die Motorkurbelwelle und richten Sie die Markierung nach vorne aus.

Installieren Sie den Gummi-O-Ring in der Nut am vorderen Ende der Kurbelwelle.

Drehen Sie die Kurbelwelle des Motors, bis die Markierung auf dem Kurbelwellenrad mit der Markierung "M1" auf dem Zylinderblock übereinstimmt, was der Position des Kolbens des ersten Zylinders am OT entspricht.

In diesem Fall muss die Markierung auf dem Zylinderblock symmetrisch zur Achse des Hohlraums der Kettenradzähne angeordnet sein.

Montieren Sie den unteren Kettendämpfer, ohne die Befestigungsschrauben vollständig festzuziehen, nachdem Sie zuvor anaerobes Dichtmittel "Stopper - 6" auf die Gewinde der Schrauben aufgetragen haben.

Legen Sie die untere Kette auf das angetriebene Kettenrad (Zähnezahl 38) der Zwischenwelle und auf das Kettenrad der Motorkurbelwelle.

Montieren Sie das Kettenrad mit der Kette auf der Zwischenwelle, wobei die Markierung auf dem angetriebenen Kettenrad der Zwischenwelle mit der Markierung "M2" auf dem Zylinderblock übereinstimmen muss und der vordere Kettenstrang durch den Dämpfer verlaufen muss gespannt.

Zwischenwellen-Antriebskettenrad mit Stift einbauen und beide Kettenräder mit Schrauben an der Zwischenwelle mit einem Drehmoment von 24,5...26,5 Nm (2,5...2,7 kgcm) befestigen.

Knicken Sie die beiden Ecken des Schließblechs an den Kanten der Schraubenköpfe.

Den Spannerhebel mit dem Kettenrad der unteren Nockenwellen-Antriebskette einbauen und mit der Hebelschraube sichern, nachdem zuvor das anaerobe Dichtmittel Stopor-6 auf das Schraubengewinde aufgetragen wurde.

Wenn Sie zu viel Dichtmittel auftragen, wird es aus den Gewinden herausgedrückt und der Spannerarm auf der Achse blockiert.

Durch Drücken des Spannhebels die Kette spannen, den korrekten Einbau der Ritzel anhand der Markierungen prüfen und die Schrauben des unteren Dämpfers festziehen.

Nach dem Einbau der unteren Kette darf die Kurbelwelle nicht gedreht werden, bis die Nockenwellen-Antriebskette und die hydraulischen Spanner eingebaut sind.

Installieren Sie die Schraubenhalterung des Spannhebels und befestigen Sie sie mit Schrauben, nachdem Sie zuvor das anaerobe Dichtmittel Stopor-6 auf die Gewinde der Schrauben aufgetragen haben

Bauen Sie den Spannhebel mit dem Kettenrad der oberen Nockenwellenantriebskette ein und befestigen Sie die Hebelschraube an der Halterung, nachdem Sie zuvor das anaerobe Dichtmittel Stopor-6 auf das Schraubengewinde aufgetragen haben.

Setzen Sie die obere Nockenwellen-Antriebskette auf das Zwischenwellen-Antriebsrad.

Tragen Sie das Silikondichtmittel Unisil H50-1 auf den Zylinderblock um die Montagehülse der Kettenabdeckung auf der rechten Seite des Blocks auf (in der sich ein Ölversorgungskanal zum unteren hydraulischen Spanner befindet).

Nehmen Sie die Kettenabdeckung mit dem Wellendichtring, prüfen Sie die Eignung des Wellendichtrings Ika zur weiteren Arbeit.

Wenn die Öldichtung eine abgenutzte Arbeitskante hat oder die Nabe der Dämpferriemenscheibe schwach bedeckt, ersetzen Sie sie durch eine neue.

Einpressen der Stopfbuchse in den Stopfbuchsenhalter: 1 - Stopfbuchse; 2 - Stopfbuchshalter; 3 - Dorn

Es wird empfohlen, den Wellendichtring mit einem Dorn in die Kettenabdeckung zu drücken (Abbildung 3).

Der Wellendichtring muss mit der Staubmanschette außerhalb des Motors eingebaut werden, die von der Feder bedeckte Arbeitskante muss innen liegen.

Vor dem Pressen Litol-24-Fett auf die Außenfläche der Stopfbuchse auftragen, um das Pressen zu erleichtern.

Füllen Sie den Hohlraum zwischen der Arbeitskante und dem Staubbeutel der Gummimanschette der Kettenabdeckung mit Fett CIATIM-221.

Während Sie verhindern, dass die Kette der zweiten Stufe vom Kettenrad der Zwischenwelle abspringt, installieren und sichern Sie die Kettenabdeckung mit Dichtungen und der Lichtmaschinenhalterung.

Installieren und sichern Sie die Magnetkupplungs-Wasserpumpe mit Dichtung an der Kettenabdeckung, indem Sie die Schraube anziehen, mit der die Wasserpumpe an der Kettenabdeckung befestigt ist.

Schmieren Sie das Loch für den hydraulischen Spanner in der Kettenabdeckung mit sauberem Motoröl, das für den Motor verwendet wird, und installieren Sie den zusammengebauten hydraulischen Spanner, bis er den Spannerhebel berührt, aber drücken Sie ihn nicht, um zu verhindern, dass die hydraulische Spannerverriegelung aktiviert wird .

Installieren Sie eine Schallschutzscheibe in der Abdeckung, schließen Sie den hydraulischen Spanner mit einer Abdeckung mit einer Dichtung, setzen Sie die Schrauben ein (die untere Schraube mit der Befestigungshalterung für das Kabel des Synchronisationssensors) und ziehen Sie die Befestigungsschrauben der Abdeckung fest.

Drücken Sie durch das Loch in der Abdeckung des hydraulischen Spanners mit einem Dorn auf den hydraulischen Spanner, bewegen Sie ihn bis zum Anschlag und lassen Sie ihn dann los, während sich der Sicherungsring am Kolben vom Körper des hydraulischen Spanners löst und den Kolben freigibt und der Körper sich unter der Wirkung der Feder bewegt.

Der Körper bewegt sich bis zum Anschlag und die Kette wird durch den Spannhebel gespannt.

Setzen Sie den Stopfen in die Abdeckung des hydraulischen Spanners, nachdem Sie zuvor das anaerobe Dichtmittel Stopor-6 auf das Gewinde des Stopfens aufgetragen haben.

Schneiden Sie die Enden der Dichtungen der Kettenabdeckung ab, die über die Ebene des Zylinderblocks und der Kettenabdeckung hinausragen.

Sind an zwei Stellen, die auf den Stoßstellen des Kettendeckels mit dem Zylinderblock liegen, keine Gummidichtungen an der Zylinderkopfdichtung vorhanden, sollte an diesen Stellen der Dichtung (Fenster ).

Die Zylinderkopfdichtung an den Stiften des Zylinderblocks und den Stehbolzen der Kettenabdeckung anbringen.

Installieren Sie an der Wasserpumpendüse einen Schlauch, der die Wasserpumpendüse mit dem Thermostatgehäuse verbindet.

Reihenfolge zum Anziehen der Zylinderkopfschrauben

Den zusammengebauten Zylinderkopf auf den Zylinderblock setzen und sichern.

Ziehen Sie die Zylinderkopfschrauben in der in Abbildung 4 gezeigten Reihenfolge in zwei Schritten an: Ziehen Sie die Schrauben mit einem Drehmoment von 40 bis 50 Nm (4,0 bis 5,0 kgf·m) vor und halten Sie sie dann mindestens fest 1,2 min und ziehen Sie abschließend die Schrauben durch eine 90˚ Drehung fest.

Schmieren Sie vor dem Einbau die Gewinde der Schrauben mit Motoröl.

Schrauben Nr. 11, 12 mit einem Drehmoment von 19,6...24,5 Nm (2,0...2,5 kgcm) anziehen.

Um Wasserschläge beim Anziehen der Schrauben und das Auftreten von Rissen im Zylinderblock zu vermeiden, darf sich kein Öl in den Gewindebohrungen des Blocks befinden.

Lösen Sie die Schrauben und entfernen Sie die Nockenwellenabdeckungen, wischen Sie die Betten unter den Nockenwellen im Kopf und in den Abdeckungen mit einer Serviette ab, schmieren Sie die Schraubengewinde mit sauberem Motoröl, bevor Sie die Abdeckungen montieren.

Die Löcher im Kopf für die Hydrostößel mit Motoröl schmieren und die Hydrostößel in den Zylinderkopf einbauen.

Wenn Sie den Motor reparieren, ohne die hydraulischen Drücker auszutauschen, installieren Sie sie entsprechend ihrer Position vor der Demontage.

Wenn der hydraulische Drücker ausfällt, muss er ersetzt werden, da er nicht repariert werden kann.

Die hydraulischen Drücker müssen mit einem Saugnapf oder einem Magneten entfernt werden.

Bauen Sie die Nockenwellen auf dem Zylinderkopf ein, nachdem Sie zuvor die Betten im Kopf mit dem für den Motor verwendeten Öl geschmiert haben.

Die Einlassnockenwelle wird mit dem Stift am Kettenrad nach oben und die Auslassnockenwelle mit dem Kettenradstift nach rechts eingebaut.

Aufgrund der winkligen Anordnung der Nocken sind diese Positionen der Nockenwellen stabil.

Schmieren Sie die Lagerzapfen mit sauberem Motoröl.

Installationsschema der Nockenwellenabdeckungen: A - vordere Abdeckung; B - Einlassnockenwelle; C - Auslassnockenwelle

Die Nockenwellendeckel müssen gemäß ihrer Nummerierung (Bild 5) montiert werden, geführt durch runde Noppen mit Nummern für die Einlasswelle - nach links, Auslass - nach rechts, von der Vorderseite des Motors aus gesehen.

Diese Ausrichtung ergibt sich aus der asymmetrischen Anordnung der Ölkanalnut in den Deckeln.

Die vordere Abdeckung der Nockenwellen mit den darin eingebauten Anlaufflanschen auf die Montagehülsen montieren, dabei aufgrund der Längsbewegung der Nockenwellen darauf achten, dass die Anlaufflansche in den Nuten montiert werden.

Schmieren Sie den Druckflansch vor dem Einbau mit sauberem Motoröl, das im Motor verwendet wird.

Setzen Sie die Abdeckungen Nr. 3 und Nr. 7 der Nockenwellen ein und ziehen Sie die Schrauben der Abdeckungen vor, bis die Oberfläche der Abdeckungen die obere Ebene des Zylinderkopfs berührt.

Montieren Sie alle anderen Abdeckungen entsprechend der Markierung und ziehen Sie die Schrauben der Abdeckungen vorher fest.

Ziehen Sie die Schrauben der Nockenwellenabdeckung abschließend mit 18,6...22,6 Nm (1,9...2,3 kgcm) fest.

Schmieren Sie alle Nocken der Nockenwelle mit Motoröl und prüfen Sie die Drehung jeder Nockenwelle in den Lagern, indem Sie die Nockenwelle mit einem Schlüssel unter Verwendung eines speziellen Vierkants auf der Nockenwelle drehen, bis die Ventilfedern eines der Zylinder vollständig zusammengedrückt sind.

Bei weiterer Drehung sollte sich die Nockenwelle unter der Wirkung der Ventilfedern selbstständig drehen, bis die nächsten Nocken die Drücker berühren.

Nachdem Sie die Leichtgängigkeit der Nockenwellen durch Drehen geprüft haben, richten Sie diese so aus, dass die Passstifte für die Kettenräder ungefähr waagerecht stehen und in unterschiedliche Richtungen zeigen (Bild 2).

Diese Nockenwellenpositionen sind stabil und werden durch die Winkelanordnung der Nocken bereitgestellt.

Beginnen Sie mit der Einstellung der Winkelposition der Nockenwellen von der Auslasswelle, werfen Sie dazu eine Antriebskette über das Kettenrad, installieren Sie das Kettenrad auf dem Flansch und dem Nockenwellenstift, während Sie die Nockenwelle um den Vierkant im Uhrzeigersinn drehen, um den Stift anzupassen und das Loch auf dem Kettenrad.

Durch Drehen der Nockenwelle gegen den Uhrzeigersinn den Antriebsstrang der Kette spannen, dabei muss die Markierung auf dem Kettenrad mit der oberen Ebene des Zylinderkopfes übereinstimmen. Die Kurbelwelle darf sich nicht drehen.

Für einen winkligen Einbau der Einlassnockenwelle die Antriebskette über das Kettenrad werfen, das Kettenrad auf dem Flansch und den Nockenwellenstift mit einem leicht schlaffen Ast der Kette zwischen den Kettenrädern installieren.

Drehen Sie die Nockenwelle gegen den Uhrzeigersinn, um die Kette zu spannen, während die Markierung auf dem Kettenrad mit der oberen Ebene des Zylinderkopfs übereinstimmen sollte.

Die Kettenrad-Befestigungsschrauben einbauen und mit 54,9 ... 60,8 Nm (5,6 ... 6,2 kgcm) festziehen, dabei die Nockenwellen mit einem Vierkantschlüssel gegen Drehen sichern.

Den hydraulischen Spanner der oberen Nockenwellen-Antriebskette genauso einbauen wie den hydraulischen Spanner der unteren Kette.

Installieren Sie die mittlere und obere Kettenführung, ziehen Sie sie fest, ohne die Befestigungsschrauben endgültig festzuziehen, nachdem Sie zuvor das anaerobe Dichtmittel Stopor-6 auf die Gewinde der Schrauben aufgetragen haben.

Durch Drehen der Motorkurbelwelle in Drehrichtung die Arbeitsäste der oberen Kette festziehen und zum Schluss die Schrauben zur Befestigung der mittleren und oberen Kettenführung festziehen.

Installieren Sie die Hülse am vorderen Ende der Kurbelwelle in der Nähe des Kettenrads, wobei Sie die große Innenfasung zum Dichtring und die Nut unter dem Ende des Keils zur Vorderseite des Motors ausrichten.

Drücken Sie die Passfeder so in die Passfedernut am vorderen Ende der Kurbelwelle, dass sie mit ihrem halbkugelförmigen Ende bis zum Anschlag in die Nut der Hülse passt.

Drücken Sie die Dämpfer-Riemenscheibe mit einem Spezialwerkzeug bis zum Anschlag auf das vordere Ende der Kurbelwelle und richten Sie die Keilnut der Dämpfer-Riemenscheibe mit dem Keil aus.

Zugbolzen einbauen und mit 166,6...215,6 Nm (17...22 kgcm) festziehen.

Am Ende der Montage den Einbau der Nockenwellen kontrollieren, dazu die Motorkurbelwelle zwei Umdrehungen in Drehrichtung drehen, bis die Markierung am Kurbelwellendämpfer mit der Markierung am Kettendeckel übereinstimmt.

In diesem Fall müssen die Markierungen auf den Nockenwellenrädern mit der oberen Ebene des Zylinderkopfs übereinstimmen.

Bei Instandsetzung des Motors verbunden mit dem Ausbau von Nockenwellen, Zylinderköpfen und Kettenrädern auf der Zwischenwelle den Nockenwellenantrieb bei der Montage wie oben beschrieben einbauen.

Wenn die Kettenräder der Zwischenwelle und die Kettenabdeckung während der Reparatur nicht entfernt werden, müssen sie vor der Demontage installiert werden der Kolben des 1. Zylinders beim Verdichtungshub in die OT-Position, während das Risiko auf der Kurbelwellen-Dämpferriemenscheibe mit dem Vorsprung auf der Kettenabdeckung übereinstimmen muss und die Markierungen auf den Nockenwellenrädern horizontal und in verschiedene Richtungen gerichtet sein müssen, und fallen mit den Zylinderköpfen der oberen Ebene zusammen.

Nach dem Ausbau der Nockenwellen und des Zylinderkopfes kann die Kurbelwelle nur durch Zurückdrehen in die Ausgangslage oder durch 2 Umdrehungen der Kurbelwelle gedreht werden.

Das Drehen der Kurbelwelle um 1 Umdrehung, selbst wenn die Markierungen auf der Riemenscheibe und der Kettenabdeckung übereinstimmen, führt zu einer falschen Steuerzeit.

Wenn die Nockenwellen und Kettenräder falsch eingebaut sind, stimmen die Markierungen auf den Kettenrädern nicht mit der oberen Ebene des Zylinderkopfs überein.

In diesem Fall ist es notwendig, die Kettenräder zu entfernen, die Kurbelwelle um 1 Umdrehung in Drehrichtung zu drehen und den Einbau der Kettenräder wie oben beschrieben zu wiederholen

Nachfolgende Motormontageschritte

Den vorderen Zylinderkopfdeckel mit Dichtung einbauen und sichern.

Das Thermostatgehäuse in den Thermostatschlauch einbauen und das Thermostatgehäuse mit der Dichtung am Zylinderkopf befestigen, die Schlauchschellen festziehen.

Drücken Sie auf das Rohr der Ölstandsanzeigestange und installieren Sie die Anzeige.

Zur Erhöhung der Einbausicherheit und Dichtigkeit tragen Sie zuerst Loctite-638-Dichtmittel auf die Oberfläche des unteren Rohrendes auf.

Installieren Sie den Abgaskrümmer mit Dichtung auf den Stehbolzen des Zylinderkopfs. Schrauben Sie alle bis auf die letzten Krümmer-Befestigungsmuttern auf und ziehen Sie sie fest.

Den Abgaskrümmerschutz an den Stehbolzen des Abgaskrümmers anbringen und mit Muttern sichern.

Installieren Sie einen Schlauch, der die Pumpe mit dem Wassereinlassrohr verbindet, am Anschlussstück der Wasserpumpe und sichern Sie ihn mit einer Schelle.

Setzen Sie die Halterung auf das Wassereinlassrohr.

Führen Sie das Wasseransaugrohr in den Schlauch ein, setzen Sie das Wasserpumpenfitting auf und setzen Sie die Halterung auf den letzten Krümmerbolzen.

Befestigen Sie die Halterung durch Anziehen der Mutter und ziehen Sie die Schlauchschelle fest.

Bauen Sie die Ablassschraube des Zylinderblocks ein, nachdem Sie vorher Unisil H50-1 Silikon-Klebedichtmittel oder Stopor-6 anaerobes Dichtmittel auf das Gewinde der Schraube aufgetragen haben.

Den Ventildeckel mit Dichtung und Zündkerzenschachtdichtungen einbauen und sichern. Montieren Sie den Steckerhalter des Zeitsensors am Ventildeckel.

Bauen Sie die obere und untere Generatorhalterung und die vordere Motorhebehalterung gleichzeitig ein und sichern Sie sie.

Das Kühlmittelabsaugrohr mit Dichtung einbauen.

Anaerobes Dichtmittel Stopor-6 vorläufig auf das Gewinde der Schrauben des Abzweigrohrs auftragen.

Installieren und sichern Sie das Ansaugrohr mit Dichtung am Zylinderkopf.

Montieren Sie den Empfänger mit der Dichtung auf den Stehbolzen des Ansaugrohrs und sichern Sie ihn mit Muttern.

Befestigen Sie den Behälter mit zwei Winkelklammern, die an den Stehbolzen des Zylinderkopfs montiert sind, am Zylinderkopf.

Ziehen Sie zuerst die Schrauben locker an, mit denen die Halterungen am Empfänger befestigt sind, ziehen Sie dann die Muttern fest, mit denen die Halterungen am Kopf befestigt sind, und ziehen Sie die Schrauben fest, mit denen der Empfänger befestigt ist.

Belüftungsschlauch mit Belüftungsrohr montieren und mit Schellen sichern.

Den Schlauch des kleinen Belüftungsstutzens auf die Fittings des Belüftungsrohrs und des Empfängers montieren und mit Schellen sichern.

Mitnehmer- und Druckplatte der Kupplung einbauen und sichern, dabei die Mitnehmerplatte mit einem Spezialdorn zentrieren.

Die Getriebeeingangswelle kann als Dorn verwendet werden.

Drehen Sie die Schrauben der Druckplatte nacheinander in mehreren Stufen, um ein Verkanten der Druckplatte bis zu einem Moment von 19,6 ... 24,5 Nm (2,0 ... 2,5 kgcm) zu verhindern.

Bauen Sie den Ausrückgabelstift und die Stehbolzen in das Kupplungsgehäuse ein.

Kupplungsgehäuse mit Motorhebehalterung an den Passstiften des Zylinderblocks anbringen und mit dem Zylinderblock verschrauben.

Entfernen Sie den Motor vom Ständer.

Verfahren zum Anbringen von Anbauteilen am Motor

  • 1. Schmieren Sie die Gummidichtringe der Injektoren mit sauberem Motoröl, installieren Sie die Kraftstoffleitung mit den Enden der Injektoren in den Löchern im Ansaugrohr und befestigen Sie die Kraftstoffleitung.
  • 2. Installieren Sie den Notöldruckanzeigesensor im Zylinderkopf, nachdem Sie zuvor das anaerobe Dichtmittel Stopor-6 auf den Gewindeteil des Sensors aufgetragen haben.
  • 3. Installieren Sie den Generator und sichern Sie ihn. Ziehen Sie zuerst die Muttern der Schrauben fest, mit denen der Generator an der oberen und unteren Halterung befestigt ist, und dann die Schraube, mit der die Buchse der oberen Halterung befestigt ist.
  • 4. Installieren Sie den automatischen Spanner so, dass der Stift des Geräts in das Loch seines Befestigungsvorsprungs geht, und ziehen Sie die Schraube seiner Befestigung fest, nachdem Sie zuvor das anaerobe Dichtmittel Stopor-6 auf das Schraubengewinde aufgetragen haben.

Dann folgt:

  • - die Spannrolle mit einem Schlüssel an der Rollenbefestigungsschraube in ihre äußerste Position bewegen;
  • - Stecken Sie den Sicherungsstift (Ø 4 mm und Länge 55 mm) in das Loch des Spanners bis zur Haltestelle;
  • - Lösen Sie die Rolle, die gleichzeitig den Rollenstift in der äußersten Position hält;
  • - den Riemen auf die Riemenscheiben legen;
  • - Bewegen Sie die Rolle leicht mit einem Schlüssel, lösen Sie den Stift und entfernen Sie den Stift mit einer Zange;
  • - Bringen Sie die Rolle zum Band und lassen Sie die Rolle los. Der Riemen wird durch den Spanner gespannt.
  • 5. Installieren Sie den Phasensensor in der Bohrung des Zylinderkopfs und befestigen Sie ihn mit einer Schraube, nachdem Sie zuvor den Dichtring des Sensors mit sauberem Motoröl geschmiert haben.

Der Sensorflansch muss vor dem Verschrauben eng an der Oberfläche des Blockkopfes anliegen.

  • 6. Bauen Sie den Steuerzeitsensor in das Ösenloch der Kettenabdeckung ein. Legen Sie das Sensorkabel in die Halterung, die mit der unteren Schraube der unteren hydraulischen Spannerabdeckung befestigt ist, und installieren Sie den Stecker in der Halterung an der Ventilabdeckung.
  • 7. Klopfsensor einbauen und mit Mutter und Federscheibe mit einem Drehmoment von 20 ± 0,5 Nm (2,0 ± 0,05 kgcm) befestigen.
  • 8. Installieren und sichern Sie den Gashebel mit der Dichtung am Empfänger.
  • 9. Zündkerzen einschrauben.

Achten Sie beim Einbau von Zündkerzen darauf, das Gewinde der Zündkerzenbohrung im Zylinderkopf nicht zu beschädigen.

Zündkerzen sollten durch leichtes Drehen des Schraubenschlüssels eingebaut und dann mit einem Drehmoment von 20,0...30,0 Nm (2,1...3,1 kgcm) angezogen werden.

  • 10. Zündspulen einbauen und mit Muttern sichern.
  • 11. Anlasser einbauen und mit Schrauben sichern.
  • 12. Schrauben Sie die Kühlmitteltemperatursensoren des Steuersystems und den Signalgeber für Kühlmittelüberhitzung in das Thermostatgehäuse, nachdem Sie zuvor das anaerobe Dichtmittel Stopor-6 auf den Gewindeteil der Sensoren aufgetragen haben.
  • 13. Bauen Sie das Thermoventil mit Dichtung ein, richten Sie es mit der Armatur nach oben aus und sichern Sie das Thermoventil mit der Ölfilterarmatur.
  • 14. Ölfilter einbauen.

Vor dem Einbau des Filters die Gummidichtung des Filters mit sauberem Motoröl schmieren.

Schrauben Sie den Filter auf das Anschlussstück, bis die Dichtung die Lagerfläche berührt, und ziehen Sie ihn dann mit einer ¾ Umdrehung fest.

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