Hydraulische Drücker des Motors ZMZ-406, ZMZ-405, die in Form von zylindrischen Drückern hergestellt und zwischen Nockenwelle und Ventilen angeordnet sind, vereinen zwei Funktionen: Kraftübertragung von der Nockenwelle auf die Ventile und Beseitigung von Lücken in ihrem Antrieb
Hydropusher-Betrieb
Der Betrieb des hydraulischen Drückers basiert auf dem Prinzip der Inkompressibilität des Motoröls, das den inneren Hohlraum des hydraulischen Drückers während des Motorbetriebs ständig füllt und seinen Kolben bewegt, wenn ein Spalt im Ventiltrieb auftritt.
Dadurch ist ein ständiger und spielfreier Kontakt des Drückers (Ventiltriebhebels) mit dem Nocken der Nockenwelle gewährleistet.
Dadurch entfällt die Notwendigkeit, die Ventile während der Wartung einzustellen.
Das Funktionsprinzip des hydraulischen Drückers ist in der Abbildung dargestellt.
Öl unter dem für den Betrieb des hydraulischen Schiebers erforderlichen Druck wird seinen inneren Hohlräumen "A" und "B" aus dem Kanal "B zugeführt " Motorschmiersystem durch ein seitliches Loch im Drücker 6, das in der Ringnut seiner zylindrischen Oberfläche angebracht ist.
Wenn das Ventil 1 geschlossen ist, werden der Drücker 6 (durch den Kolben 7) und die Hülse 9 durch die Expansionskraft der Feder 8 jeweils gegen den Nocken 5 der Nockenwelle und das Ende des Ventilschafts gedrückt .
Der Druck in den Hohlräumen "A" und "B" ist gleich, das Rückschlagventil 3 der hydraulischen Druckwaage wird gegen den Sitz im Kolben 7 gedrückt durch die Feder 2 - es gibt keine Lücken im Ventilmechanismus.
Wenn sich die Nockenwelle dreht, läuft der Nocken 5 in den Stößel 6 und bewegt ihn und den zugehörigen Stößel 7.
Das Bewegen des Kolbens 7 in der Hülse 9 führt zu einem starken Druckanstieg im Hohlraum "B".
Trotz kleiner Öllecks durch den Spalt zwischen Stößel und Hülse bewegen sich Stößel 6 und Hülse 9 in einem Stück und öffnen Ventil 1.
Bei weiterer Drehung der Nockenwelle reduziert der Nocken 5 den Druck auf den Stößel 6 und der Öldruck im Hohlraum „B“ wird geringer als im Hohlraum „A" Hohlraum.
Das Rückschlagventil H öffnet und lässt Öl aus dem Hohlraum „A“, der mit der Motorölleitung verbunden ist, in den Hohlraum „B“ fließen.
Der Druck im Hohlraum "B" steigt, die Hülse 9 und der Kolben 7, die sich relativ zueinander bewegen, wählen den Spalt im Ventilmechanismus.
Der Druck des Öls, das den Hydraulikstößeln zugeführt wird, wird durch ein spezielles Ventil reguliert, das im Zylinderkopf installiert ist.
Da nach dem Abstellen des Motors Öl aus den von der Ölpumpe kommenden Kanälen in die Ölwanne abfließt und die Kanäle zur Ölversorgung der hydraulischen Drücker gefüllt bleiben, können sich in deren Hohlräumen nach dem Öleinschluss Lufteinschlüsse bilden Motor gestartet.
Um sie zu eliminieren, sind in den Motorölversorgungskanälen kalibrierte Ausgleichsbohrungen vorgesehen, die eine automatische Spülung der Hohlräume der hydraulischen Drücker ermöglichen.
Darüber hinaus können Sie mit Ausgleichsbohrungen den Druck des Öls, das bei hoher Motordrehzahl in die hydraulischen Stössel eintritt, leicht verringern, wenn der Druck im Hohlraum des hydraulischen Stössels so hoch werden kann, dass sich der Stössel auf der Rückseite des Nockenwelle, öffnet das Ventil im Moment leicht, was nicht der Steuerzeit entspricht.
Fast alle Fehlfunktionen von hydraulischen Drückern werden durch das charakteristische Geräusch diagnostiziert, das vom Gasverteilungsmechanismus in verschiedenen Motorbetriebsarten abgegeben wird.
Geräusche von Ventilen können manchmal durch leichtes Drehen der Feder oder des Ventils um die Längsachse beseitigt werden. Gehen Sie dazu wie folgt vor.
- 1. Drehen Sie die Kurbelwelle, bis sich das Ventil, das das Geräusch verursacht, leicht zu öffnen beginnt.
- 2. Drehen Sie die Feder ein wenig und das Ventil dreht sich gleichzeitig.
- 3. Den Motor starten. Wenn das Geräusch weiterhin besteht, wiederholen Sie die Schritte 1 und 2.
- 4. Wenn das Drehen der Feder und des Ventils nicht das gewünschte Ergebnis liefert, überprüfen Sie den Zustand der Feder und messen Sie das Spiel zwischen den Ventilschäften und den Führungsbuchsen (siehe Abschn orka, Reparatur und Montage des Zylinderkopfes). Beseitigen Sie erhöhte (im Vergleich zum Nennwert) Abstände.
Wenn das Ventil und die Feder in gutem Zustand sind und das Klopfen der Ventile immer noch zu hören ist, wenn der Motor läuft, ist der hydraulische Drücker defekt. Ersetzen Sie es durch Folgendes.
- 1. Trennen Sie das Kabel vom Minuspol der Batterie.
- 2. Nockenwellen aus den Zylinderkopfstützen ausbauen (siehe Ausbau, Fehlersuche und Einbau von Nockenwellen).
Es ist bequemer, den hydraulischen Drücker mit einem starken Magneten oder Saugnapf zu entfernen.
Legen Sie den neuen Hydrostößel vor dem Einbau in einen Behälter mit Motoröl, drücken Sie mehrmals auf die Stößelhülse, um die Luft zu entfernen, und füllen Sie sie mit Öl.
- 3. Entfernen Sie den Hydrostößel aus dem Zylinderkopfsitz.
- 4. Schmieren Sie die Buchse im Zylinderkopf mit Motoröl und installieren Sie den hydraulischen Drücker in der Buchse.
- 5. Die restlichen hydraulischen Drücker werden auf die gleiche Weise ersetzt.
- 6. Nockenwellen- und Steuerradteile in umgekehrter Ausbaureihenfolge einbauen.
Mögliche Fehlfunktionen
- Störungsursache
Abhilfe
Erhöhte Geräusche unmittelbar nach dem Starten des Motors:
Ölleckage aus einem Teil der hydraulischen Schieber während eines langen Stopps.
Das Geräusch, das einige Sekunden nach dem Starten des Motors verschwindet, ist kein Anzeichen für eine Fehlfunktion, da Öl aus einem Teil der hydraulischen Drücker ausgetreten ist, die unter der Last der Ventilfedern der offenen Ventile standen (Ölversorgung Kanäle offen blieben), deren Mangel beim Start des Motorbetriebs aufgefüllt wird
Intermittierendes Leerlaufgeräusch, das mit zunehmender Motordrehzahl verschwindet:
- Beschädigung oder Verschleiß der Kugel des Rückschlagventils
Hydrostößel ersetzen
- Verschmutzung des hydraulischen Schubmechanismus mit Verschleißprodukten aufgrund vorzeitiger Ölwechsel oder seiner geringen Qualität
Reinigen Sie die Teile des Mechanismus von Schmutz. Verwenden Sie das in der Bedienungsanleitung empfohlene Öl
Erhöhtes Geräusch im Leerlauf bei warmem Motor, verschwindet bei erhöhter Kurbelwellendrehzahl und fehlt bei kaltem Motor vollständig:
- Der Ölfluss durch die Lücken ist aufgrund von Verschleiß zwischen dem Kolben und der hydraulischen Druckhülse erhöht
Ersetzen Sie die verschlissene hydraulische Stößelbaugruppe
Erhöhtes Geräusch, das bei hoher Kurbelwellendrehzahl auftritt und bei niedriger Drehzahl verschwindet:
- Schäumen mit überschüssigem Öl (oberhalb der oberen Markierung am Peilstab) in der Ölwanne aufgrund der Bewegung durch die Kurbelwelle. Das Eindringen eines Luft-Schaum-Öl-Gemisches in die hydraulischen Schieber stört deren Funktion
Ölstand in der Ölwanne nachfüllen
- Luftansaugung durch die Ölpumpe bei zu niedrigem Ölstand in der Ölwanne
Ölstand in der Ölwanne nachfüllen
- Beschädigung des Ölbehälters durch Verformung der Ölwanne beim Auffahren auf ein Straßenhindernis
Reparieren oder ersetzen Sie defekte Teile
Konstantes Geräusch von einem oder mehreren Ventilen, unabhängig von der Motordrehzahl:
- Das Auftreten einer Lücke zwischen dem Stößel und dem Nocken der Nockenwelle aufgrund von Beschädigung oder Verschmutzung der Teile des hydraulischen Stößels
Entfernen Sie die Zylinderkopfhaube, bauen Sie die Nockenwellennocken abwechselnd mit den Vorsprüngen nach oben ein und prüfen Sie auf einen Spalt zwischen den Stößeln und den Nocken.
Versenken (z. B. mit einem Holzkeil) des zu prüfenden hydraulischen Drückers, vergleichen Sie die Geschwindigkeit seiner Bewegung mit den anderen.
Wenn es eine Lücke oder eine erhöhte Fahrgeschwindigkeit gibt, zerlegen Sie den hydraulischen Schieber und reinigen Sie seine Teile von Schmutz oder ersetzen Sie den hydraulischen Schieber
Nach dem Start bei kaltem Motor kann es zu einem Klopfen an den Ventilstößeln kommen, das bei Erwärmung des Motors auf plus 80 ... 90 °C Kühlmitteltemperatur verschwinden sollte.
Wenn das Klopfen nach mehr als 30 Minuten nach Erreichen der angegebenen Temperatur nicht verschwindet, muss die Betriebsfähigkeit der hydraulischen Drücker wie unten angegeben überprüft werden.
Das Klopfen, das beim Starten eines kalten Motors, mehrmaligem Starten des Motors (mit mehreren erfolglosen Starts), Starten des Motors nach einem langen Stopp und anschließendem Verschwinden bei warmlaufendem Motor auftritt, ist keine Fehlfunktion des hydraulischen Drückers.
Dieses Klopfen der hydraulischen Stößel wird durch das Ansaugen von Luft in die Kammer des hydraulischen Stößels verursacht, was zu einem Verlust seiner Steifigkeit und dem Betrieb des Ventilantriebs mit Stößen führt.
Die folgenden Schritte werden empfohlen, um Luft zu entfernen Aktion:
- Motor starten und auf Betriebstemperatur erwärmen. Stellen Sie den Motorbetriebsmodus für 3–4 Minuten auf eine konstante Drehzahl von 2500 U/min oder auf einen variablen Drehzahlbereich von 2000–3000 U/min ein und hören Sie dann dem Motor 15–30 Sekunden lang im Leerlauf zu.
In 90 % der Fälle sollte das Klopfen aufhören
- - Wenn das Klopfen nicht aufgehört hat, wiederholen Sie den Zyklus bis zu 5 Mal;
- - Wenn das Klopfen nach den oben genannten Arbeiten nicht aufhört, arbeiten Sie weitere 15 Minuten bei einer Drehzahl von 2000-3000 U / min und hören Sie dann 15-30 Sekunden lang auf den Motor im Leerlauf.
Wenn das Klopfen nach 5 Zyklen plus 15 Minuten Motorbetrieb nicht verschwunden ist, müssen folgende Arbeiten durchgeführt werden:
- - verwenden Sie ein Stethoskop (oder ein anderes Gerät, das den Ton verstärkt), um die Quelle des Klopfens zu lokalisieren;
- - den Ventildeckel entfernen;
- - Drehen Sie langsam die Nockenwellen, stellen Sie alle hydraulischen Stößel nacheinander auf die Position „Ventil vollständig geschlossen“ und überprüfen Sie sie in dieser Position, indem Sie Kraft auf das Arbeitsende entlang der Bewegungsachse ausüben:
- a) elastische Elastizität bei kurzzeitiger Anwendung einer Kraft von etwa 10 N (1 kgf) zeigt das Vorhandensein von Luft in der Hochdruckkammer des Kompensators an;
- b) das Auftreten einer Lücke zwischen dem Arbeitsende des hydraulischen Drückers und der Nocke, wenn eine Last von etwa 20-30 N (2-3 kgf) für einen Zeitraum von 10-15 Sekunden aufgebracht wird und danach verschwindet Lastentnahme deutet auf ein Leck im Rückschlagventil des Kompensators oder Verschleiß des Kolbenpaares des hydraulischen Kompensators hin ;
- c) Das Vorhandensein eines Spalts zwischen dem Arbeitsende und dem Nocken der Nockenwelle weist auf eine Verkeilung des Kompensators hin
Ersetzen Sie hydraulische Drücker durch die obigen Zeichen.
Entfernen Sie alle Hydrostößel aus den Zylinderkopfsitzen und prüfen Sie das Aussehen der Hydrostößel, Nockenwellennocken auf grobe Kratzer, Risse, Verschleißspuren, Fremdkörper, Verschmutzungen.
Überprüfen Sie die Ölzufuhr zu den hydraulischen Schiebern, das Einlaufen am Ende des hydraulischen Schiebers und die Drehung im Sitz. Teile mit schwerwiegenden Bemerkungen - ersetzen.
Prüfen Sie die Setzung der Ventilfedern unter Last (siehe Artikel - Zylinderkopf).
Ersetzen Sie hydraulische Drücker, die sich an Stellen befinden, die mit einem Stethoskop lokalisiert werden.