Aus- und Einbau des Zylinderkopfs finden Sie im Artikel - "Austausch der Zylinderkopfdichtung des VAZ-2126-Motors"
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Du benötigst: ein Werkzeug zum Zusammendrücken von Ventilfedern, ein Werkzeug zum Auspressen und einen Dorn zum Auspressen von Ventilschaftdichtungen, Steckschlüssel "8", "10", "13", Schlüssel "19", "21" , Sechskant "10", Schraubendreher, Pinzette.
Den Zylinderkopf vom Motor entfernen
Montieren Sie den Kopf des Blocks mit den Nockenwellen nach oben und legen Sie Holzscheiben darunter, um die Ventile nicht zu beschädigen.
Lösen Sie die drei Muttern des Innensechskants 13, mit denen die linke Halterung der Antriebseinheit befestigt ist
Entfernen Sie die Stütze
Entfernen Sie mit einem 10er Schraubenschlüssel die beiden Schrauben, mit denen die Kraftstoffleitungshalterung befestigt ist
Klammer entfernen
Lösen Sie die beiden Schrauben des Phasensensors mit einem 10er Schraubenschlüssel
Entfernen Sie den Phasensensor
Schrauben Sie den 21 Öldruckwarnlichtsensor mit einem Schlüssel 21 vom Nockenwellenlagergehäuse ab
Schrauben Sie den Kühlmitteltemperatursensor mit einem 19er-Schraubenschlüssel vom Thermostat ab
Schrauben Sie den Schlüssel zu 21 Kühlmitteltemperatursensor vom hinteren Ende des Blockkopfs ab
Lösen Sie die beiden Muttern, mit denen der Thermostat befestigt ist, mit einem 13er Schraubenschlüssel
Thermostat entfernen
Entfernen Sie die Dichtung darunter
Drehen Sie die Zündkerzen mit einem Kerzenschlüssel heraus, um sie nicht versehentlich zu beschädigen
Mit einem Innensechskant 8 zwanzig Befestigungsschrauben des Nockenwellenlagergehäuses herausdrehen
Entfernen Sie das Gehäuse
Entfernen Sie die Nockenwellen von den Zylinderkopflagern und entfernen Sie die Öldichtungen von ihren vorderen Enden
Entfernen Sie die Stopfen vom hinteren Ende des Blockkopfes
Entfernen Sie die Ventilstößel aus den Zylinderkopflöchern
Brennkammern von Ruß reinigen.
Untersuchen Sie den Blockkopf.
Wenn es Risse oder Brandspuren in den Brennkammern hat, ersetzen Sie den Kopf.
Entfernen Sie Grate und Kerben auf der Blockkopfebene.
Überprüfen Sie die Ebenheit der Fläche neben dem Zylinderblock.
Legen Sie dazu das Lineal mit einer Kante auf die Kopfoberfläche, zuerst mittig längs, dann schräg, und messen Sie mit einer Fühlerlehre den Abstand zwischen Kopfoberfläche und Lineal.
Wenn der Spalt größer als 0,1 mm ist, kann die Passfläche geschliffen werden.
Prüfen Sie auf ähnliche Weise die Ebenheit der Passflächen des Blockkopfes unter dem Ansaugkrümmer
Überprüfen Sie die Ebenheit unter dem Kollektor. Die Ebenheit dieser Flächen sollte 0,1 mm nicht überschreiten
Um die Dichtheit des Blockkopfes zu prüfen, stecken Sie das Loch im Kopf unter die Thermostatbuchse.
Dies kann z. B. dadurch geschehen, dass eine leere Unterlage aus dicker Pappe unter der Fassung angebracht und die Befestigungsmuttern angezogen werden.
Den Kühlmitteltemperatursensor wieder einbauen, falls er entfernt wurde.
Kerosin in die Kanäle des Wassermantels gießen.
Wenn der Kerosinpegel während der Einwirkung von 15 bis 20 Minuten abnimmt, sind Risse im Kopf vorhanden und er muss ersetzt werden.
Vergessen Sie nach der Kontrolle nicht, die Kartonauskleidung zu entfernen und die Stopfen zu entfernen.
Überprüfen Sie den Zustand der Lagerflächen für die Nockenwellenzapfen am Blockkopf und am Lagergehäuse.
Wenn mindestens einer von ihnen Verschleißerscheinungen, Schrammen oder tiefe Kratzer aufweist, tauschen Sie den Kopf und das Lagergehäuse aus
Spülen Sie die Ölkanäle.
Verschließen Sie dazu den vertikalen Ölkanal von der Seite des Brennraums (der Kanal befindet sich zwischen dem 3. und 4. Zylinder).
Gießen Sie Benzin in den Ölkanal des Blockkopfes.
Benzin in den Kanal des Nockenwellenlagergehäuses gießen und 15 - 20 Minuten einweichen lassen.
Gießen Sie das Benzin aus, entfernen Sie den Stopfen und spülen Sie schließlich die Kanäle mit einem Gebläse mit Benzin aus.
Zur Überprüfung der Dichtigkeit des Kerzen einschrauben und Petroleum in die Brennkammern gießen.
Wenn innerhalb von 3 Minuten kein Kerosin aus den Brennkammern in die Kanäle austritt, sind die Ventile dicht.
Falls nicht, die Ventile schleifen oder die Ventile ersetzen.
Um die Ventile zu ersetzen oder zu schleifen, entfernen Sie die folgenden Teile vom Zylinderkopf: 1 - Ventil; 2 - Feder; 3 - Teller, 4 - Cracker.
Platzieren Sie einen geeigneten Anschlag unter dem zu entfernenden Ventil.
Bauen Sie den Ventilfederspanner ein, indem Sie die Schraube des Nockenwellenlagerdeckels in eines der Löcher im Kopf des Blocks schrauben und das Werkzeug an dieser Schraube einhaken.
Drücken Sie die Ventilfeder mit dem Werkzeug zusammen.
Entfernen Sie die beiden Cracker mit einer Pinzette oder einem magnetisierten Schraubendreher von der oberen Federplatte.
Entfernen Sie dann die Halterung.
Wenn die Kraft zum Bewegen des Hebels des Geräts erheblich zunimmt und die Cracker nicht aus der Ventilnut herauskommen, schlagen Sie leicht mit einem Hammer auf die Federplatte, um die Cracker zu lösen.
Entfernen Sie die Federplatte.
Entfernen Sie die Feder
Drücken und entfernen Sie das Ventil aus dem Blockkopf
Drücken Sie die Ventilschaftdichtung mit einem Werkzeug oder einer Zange auf die Ventilführung
Entfernen Sie Kohlenstoffablagerungen mit einem geeigneten Werkzeug vom Ventil. Untersuchen Sie dann das Ventil sorgfältig.
Ventile mit folgenden Mängeln ersetzen: tiefe Kratzer und Schrammen an der Arbeitsfase 1, Risse, Verformung des Schaftes 3, Verzug der Platte 2, Brandspuren.
Flache Risiken und Kratzer an der Arbeitsfase können durch Läppen der Ventile entfernt werden.
Sollten Schäden an der Arbeitsfase der Ventile nicht durch Schleifen beseitigt werden können, können Sie die Fase auf einer Spezialmaschine schleifen.
Überprüfen Sie den Zustand der Ventilsitze.
Die Sitzschrägen müssen frei von Verschleiß, Lochfraß, Korrosion etc. sein
Ventilsitze können ausgetauscht werden.
Größere Fehler an Ventilsitzen werden durch Schleifen beseitigt.
Sättel können manuell mit einem Satz Fräser geschliffen werden.
Zuerst wird die Fase „a“ mit einem Winkel von 15˚ bearbeitet, dann die Fase „b“ mit einem Winkel von 20˚ und die Fase „c“ mit einem Winkel von 45˚.
Nach dem Schleifen müssen die Ventile geschliffen werden
Überprüfen Sie den Zustand der Ventilfedern. Ersetzen Sie verbogene, gebrochene oder gerissene Federn.
Um die Elastizität der äußeren Feder zu prüfen, messen Sie ihre Höhe im freien Zustand und dann unter zwei verschiedenen Belastungen.
Wenn die Feder nicht den erforderlichen Parametern entspricht, ersetzen Sie sie.
Inspizieren Sie die Ventilstößel.
Wenn Kratzer oder andere Defekte vorhanden sind, ersetzen Sie die hydraulischen Drücker.
Messen Sie die Außendurchmesser der Stößel, ersetzen Sie die verschlissenen Stößel.
Auf Arbeitsflächen 2 sollten keine Schrammen, Kerben, Kratzer, Anzeichen von gestufter oder ungleichmäßiger Abnutzung, Metallabrieb vorhanden sein.
Hydraulikschieber mit solchen Defekten müssen ersetzt werden. Auf den Flächen 2 sind konzentrische Einlaufspuren mit Nockenwellennocken zulässig.
Abstände zwischen Führungsbuchsen und Ventilen prüfen.
Das Spiel wird als Differenz zwischen dem Durchmesser des Lochs in der Hülse und dem Durchmesser des Ventilschafts berechnet.
Spalte zwischen Ventil und Führungshülse, mm:
- - Nennwert für Einlass- und Auslassventile - 0,018-0,047
- - maximal zulässig für Einlass- und Auslassventile - 0,3
Wenn der Spalt nicht den maximal zulässigen Wert erreicht hat, können Sie versuchen, ihn zu beseitigen, indem Sie das Ventil austauschen. Wenn dies fehlschlägt oder das Spiel den Grenzwert überschreitet, ersetzen Sie die Führungsbuchse.
Drücken Sie dazu die defekte Buchse mit einem Dorn von der Seite der Brennkammer aus, nachdem Sie zuvor die Höhe des Vorsprungs des oberen Teils der Buchse über der Oberfläche des Blockkopfs gemessen haben.
Kühlen Sie die neue Buchse (z. B. mit Kohlendioxid, schmieren Sie sie mit Öl, führen Sie sie in einen speziellen Dorn ein und drücken Sie sie von der Nockenwellenseite her ein, so dass die Höhe des Vorsprungs dem oberen Teil der Buchse entspricht den gemessenen Wert.
Reiben Sie das Loch in der Buchse mit einer Reibahle auf 7,0 - 7,015 mm für die Einlass- und Auslassventile.
Wenn ein altes Ventil eingebaut wird, entgraten Sie die Crackernuten. Danach muss das Ventil auf den Sitz geschliffen werden.
Installieren Sie die Ventile im Blockkopf gemäß den zuvor angebrachten Markierungen, nachdem Sie die Stangen mit Motoröl geschmiert haben.
Die Ventilschaftdichtungen einbauen.
Nockenwellen und Nockenwellenlagergehäuse einbauen.
Installieren Sie alle Teile und Baugruppen, die während der Demontage entfernt wurden, am Kopf des Blocks.