Нанести на всі штовхачі, клапани та пружини мітки, що відповідають їх розташуванню в головці блоку циліндрів, щоб при складанні не змінити їх початкового розміщення
Витягнути опору клапанної пружини.
Вийняти пружину клапана.
Вийняти клапан.
Зняти маслознімний ковпачок клапана.
Витягнути з головки блоку циліндрів штовхачі (А)
Зняти клапан. Для цього:
Використовуючи спеціальні пристрої (09222-3К000, 09222-ЗК10), стиснути пружину та витягнути сухарі клапана, як показано на малюнку
Перевірка технічного стану деталей головки блоку циліндрів
Головка блоку циліндрів
Перевірити неплощину поверхні роз'єму головки блоку циліндрів з блоком.
Для цього необхідно використовувати спеціальну лінійку та набір щупів.
Розміщуючи лінійку в площинах, вказаних на малюнку, виміряти щупами неплощинність поверхні роз'єму.
Стандартна величина неплощинності поверхні; менш ніж 0.05 мм.
Перевірити камери згоряння, впускні та випускні канали та поверхню роз'єму з блоком циліндрів на наявність пошкоджень.
При виявленні будь-яких дефектів замінити головку блоку в зборі.
Клапани, штовхачі, направляючі втулки та клапанні пружини
Перевірити технічний стан напрямних втулок та клапанів.
Використовуючи нутромір, виміряти внутрішній діаметр напрямної втулки клапана, як показано на малюнку.
Стандартна величина внутрішнього діаметра; 5,500 – 5,512 мм.
Використовуючи мікрометр, виміряти зовнішній діаметр стрижня клапана, як показано на малюнку.
Стандартна величина зовнішнього діаметра клапана: 5,465 - 5,480 мм (впускний), 5,458 - 5,470 мм (випускний).
Різниця між внутрішнім діаметром напрямної втулки та зовнішнім діаметром стрижня клапана це зазор між клапаном і втулкою.
Якщо величина зазору більша, ніж гранично допустиме значення, необхідно замінити клапан у зборі з втулкою.
Перевірити технічний стан клапанів.
Перевірити кут заточування робочої фаски головки клапана.
Перевірити поверхню клапана на наявність підвищеного зношування. При виявленні будь-яких дефектів замінити клапан новим.
Перевірити товщину пояса головки клапана.
Якщо товщина пояска головки клапана менш допустима, необхідно замінити клапан новим.
Стандартна величина товщини пояска: 1,02 мм (впускний), 1,09 мм (випускний).
Виміряти загальну довжину клапана. Стандартна величина довжини клапана: 113,18 мм (впускний), 105,84 мм (випускний).
Перевірити технічний стан сідел клапанів.
Перевірити, щоб клапан прилягав до сідла щільно, по всьому колу. При необхідності замініть сідла клапанів.
Перед відновленням сідел клапанів необхідно перевірити технічний стан напрямних втулок клапанів.
При виявленні будь-яких дефектів необхідно замінити втулку, а потім проводити відновлення сідла.
Товщина робочої поверхні контакту сідла з клапаном повинна відповідати стандартному значенню.
Перевірити технічний стан клапанних пружин.
Використовуючи сталевий косинець, виміряти величину відхилення від вертикальної осі пружини.
Допустима величина відхилення від вертикальної осі: 1,5˚. гранично допустима величина відхилення: 3˚.
Використовуючи штангенциркуль, виміряти довжину пружини у вільному стані. Стандартна величина довжини пружини: 47,44 мм.
Якщо довжина пружини у вільному стані не відповідає стандартній величині, необхідно замінити пружину.
Використовуючи мікрометр виміряти зовнішній діаметр штовхача. Стандартне значення: 31,964 – 31,980 мм.
Використовуючи циркуль виміряти внутрішній діаметр отвору під штовхач в головці блоку циліндрів, значення: 32.000 - 32.025 мм.
Відніміть значення внутрішнього діаметра під штовхач значення вимірювання зовнішнього діаметра, щоб визначити зазор, значення: 0,020 - 0,061 мм. Граничне значення 0,07 мм.
Розподільний вал
Використовуючи мікрометр, виміряти висоту кулачків розподільчого валу.
Стандартна величина висоти кулачків: 44,10 - 44,30 мм (впускний), 44,90 - 45,10 мм (випускний).
ПРИМІТКА:
Якщо висота кулачка розподвала менша, ніж мінімально допустима, необхідно замінити розподільний вал у зборі.
Перевірити зазор у підшипниках розподільчого валу.
Очистити та промити кришки підшипників та шиї розподільчого валу.
Встановити розподільні вали в головку блоку циліндрів.
Укласти на шийки розподільного валу спеціальні пластикові калібри, як показано на малюнку.
Встановити кришки підшипників розподільчого валу.
Не провертати розподільний вал.
Зняти кришки підшипників розподільного валу.
Виміряти товщину пластикового калібру (до набору пластикового калібру додається шкала). З цього визначити величину зазору в підшипниках.
Стандартна величина зазору вкладки:
- № 1: 0,022 - 0,057 мм, № 2, 3, 4, 5: 0,045 - 0,082 (впуск),
- № 1: 0 - 0,032 мм, № 2, 3, 4, 5: 0,045 - 0,082.
гранично допустима:
№ 1: 0,09 мм, № 2, 3, 4, 5: 0,12 мм (впуск); 0,12 (випуск).
Якщо зазор у підшипниках перевищує допустиму межу, необхідно замінити розподільний вал.
При необхідності замінити кришки підшипників або головку блоку циліндрів у зборі.
Видалити повністю пластикові калібри.
Зняти розподільні вали.
Виміряти осьовий зазор розподільчого валу.
Встановити розподільні вали.
Використовуючи індикатор годинного типу, виміряти осьовий зазор, переміщуючи розподільний вал вперед/назад.
Стандартна величина осьового зазору розподільного валу: 0,04 - 0,16 мм. Гранично допустима: 0,24 мм.
Якщо осьовий зазор перевищує гранично допустиму величину, необхідно замінити розподільний вал.
При необхідності замінити кришки підшипників розподільчого валу та головку блоку циліндрів у зборі.
Зняти розподільні вали.
Підшипник випускного розподільного валу
Перевірте позначку отвору головки циліндрів.
Розташування мітки:
|
Клас |
Мітка |
Внутрішній діаметр отвору випускного розподільного валу № 1, мм |
|---|---|---|
|
a |
A |
40,000 – 40,008 |
|
b |
B |
40,008 – 4,016 |
|
c |
C |
40,016 – 40,024 |
Виберіть клас підшипника такий, як і головки циліндрів, як показано в таблиці.
Розташування мітки:
|
Клас |
Мітка |
Товщина вкладиша, мм |
|---|---|---|
|
a (А) |
З (зелена) |
1,996 – 2,000 |
|
b (B) |
В (без кольору) |
2,000 – 2,004 |
|
c(C) |
А (чорна) |
2,004 – 2,008 |
Олійний зазор: 0 - 0,0З2мм.
Механізм зміни фаз газорозподілу у зборі (фазообертач)
Перевірити технічний стан механізму зміни фаз газорозподілу у зборі.
Перевірити та переконатися, що механізм не обертається.
Обмотати вініловою стрічкою всі частини механізму, крім однієї, вказаної на малюнку нижче
Обмотати і спеціальний повітряний пістолет, потім підвести тиск 150 кПа до отвору на розподільчому валу (при виконанні цієї операції витягти стопорний палець).
Складання
Після розбризкування моторного масла, протерти поверхні ганчіркою.
Під час виконання вище описаної операції, провернути вручну фазообертач у зборі у бік випередження (напрямок вказано на малюнку вище стрілкою).
При підведенні стисненого повітря, переміщення фазообертача у бік випередження повинно проводитися без зусилля, від руки.
Окрім положення, при досягненні стопорного пальця максимального відхилення у бік запізнення.
Після цього, провернути фазообертач назад.
Перевірити плавність його переміщення, що виключає заїдання, діапазон переміщення фазообертача становить 22,5˚ (впуск), 20˚ (випуск).
Перевернути фазообертач у збиранні від руки і зафіксувати його в граничному положенні запізнення.
Встановити клапан.
Встановити нижні опори пружин клапанів.
Використовуючи спеціальний пристрій (09222-4А000), встановити маслознімний ковпачок.
Не використовувати олійний ковпачок повторно.
Неправильне встановлення олійного ковпачка може призвести до витоків моторного масла через напрямну втулку клапана.
Встановити клапан, клапанну пружину та верхню опору пружини.
Використовуючи спеціальний пристрій (09222-ЗК000, 09222-3К100), стиснути пружину клапана та встановити сухарі клапан.
Після встановлення, переконатися у тому, що сухарі встановлені належним чином.
Клапанну пружину необхідно встановлювати так, щоб відполірована частина витків була спрямована вгору (до верхньої опори).
Нанести кілька легких ударів дерев'яною рукояткою молотка по стрижням клапанів, щоб переконатися, що сухарі зафіксували клапани належним чином.
Встановити штовхачі клапанів «А».
Перевірити та переконатися в плавності переміщення штовхача