Der Kopf des Blocks kann mit dem Empfänger und dem Auspuffkrümmer entfernt werden

Wenn der Blockkopf von dem im Fahrzeug eingebauten Motor entfernt wird, müssen Sie zuerst die im Artikel "Aus- und Einbau des ZMZ-406-Motors" angegebenen Vorgänge durchführen.

Sie können auch im Artikel "Austausch der Zylinderkopfdichtung des Motors ZMZ-405, ZMZ-406" nachsehen.

Trennen Sie dann das Auspuffrohr vom Auspuffkrümmer, trennen Sie den Schlauch vom Drosselklappengehäuse, entfernen Sie das Kühlerversorgungsrohr, entfernen Sie den Generator.

Außerdem ist das Verfahren zum Entfernen des Kopfes des Blocks von dem aus dem Auto ausgebauten Motor und dem in das Auto eingebauten Motor gleich.

Entfernen Sie die Nockenwellen.

Schellen 1 lösen und Schläuche 2 und 3 von Drosselklappenstutzen entfernen

Schellen 1 lösen und Schläuche 2 und 3 von Drosselklappenstutzen abnehmen.

Thermostat mit Gehäuse ausbauen.

Entfernen Sie die Zündkerzen.

Entfernen Sie die Schrauben 1, mit denen der Blockkopf befestigt ist. Schrauben 1 und Scheiben entfernen.

Zylinderkopf und Kopfdichtung entfernen.

Bringen Sie keine Schraubendreher oder andere Werkzeuge zwischen den Zylinderkopf und den Zylinderblock, da dies die Oberfläche des Zylinderkopfs neben dem Zylinderblock beschädigen kann.

ZMZ-406-Motorblockkopf aus- und einbauen

Teilen

Lösen Sie die Muttern 1 und entfernen Sie das Sieb 5 des Phasensensors, die Halterung 2 zum Anheben des Motors und den Auspuffkrümmer 6.

Zylinderkopf ZMZ-406 zerlegenLösen Sie die Schelle 1 und entfernen Sie den Schlauch vom Rohr des Leerlaufreglers. Lösen Sie die Muttern 2 und entfernen Sie den Empfänger 3 vom Ansaugrohr

Entfernen Sie die Auspuffkrümmerdichtungen. Drehen Sie die Schraube 3 heraus und entfernen Sie den 4-Phasen-Sensor.

Notöldrucksensoren 7 und Öldruckanzeige 8 abschrauben.

Lösen Sie die Schelle 1 und entfernen Sie den Schlauch vom Standluftsteuerrohr.

Muttern 2 abschrauben und Behälter 3 vom Zulaufrohr abnehmen.

Entfernen Sie die Empfängerdichtung.

Muttern 1 abschrauben und Ansaugrohr 2 mit Einspritzdüsen und Kraftstoffleitungen abnehmenLösen Sie die Schrauben 1 und entfernen Sie die hintere Abdeckung 2 des Blockkopfs. Entfernen Sie die Abdeckungsdichtung

Muttern 1 abschrauben und Ansaugrohr 2 mit Einspritzdüsen und Kraftstoffleitung abnehmen.

Entfernen Sie die Ansaugrohrdichtung.

Entfernen Sie die Schrauben 1 und entfernen Sie die hintere Abdeckung 2 des Blockkopfs.

Entfernen Sie die Deckeldichtung.

Demontage des ZMZ-405-Zylinderkopfs

Hydrostößel für 1 Ventile entfernen.

Hydroschieber lassen sich mit einem Magneten oder Saugnapf leichter entfernen.

Hydraulikstößel können nicht ausgetauscht werden, daher müssen sie vor dem Ausbau markiert werden, damit sie bei der Montage wieder eingebaut werden können.

Hydraulikstößel in derselben Position wie auf den Ventilen lagern, damit kein Öl aus ihnen austritt.

Installieren Sie einen Ventilfederspanner am Kopf des Blocks.

Die Ventilfedern mit dem Werkzeug zusammendrücken und die 2 Ventilknacker entfernen.

Lösen Sie dann allmählich den Druck auf den Werkzeuggriff und öffnen Sie die Ventilfedern vollständig.

Entfernen Sie die Halterung vom Blockkopf. Platte 3 der Ventilfedern herausnehmen. Entfernen Sie dann die äußeren und inneren Ventilfedern.

Reparatur Zylinderkopf ZMZ 406 Stützscheibe 1 der Ventilfedern mit einem Schraubendreher abhebeln und entfernen

Ventilschaftdichtung 1 ausbauen.

Mit einem Schraubendreher die Stützscheibe 1 der Ventilfedern abhebeln und entfernen.

Entfernen Sie das Ventil von der Seite der Brennkammer.

Entfernen Sie die restlichen Ventile auf die gleiche Weise.

Markieren Sie vor dem Ausbau alle Ventile, damit sie bei der Montage wieder eingebaut werden können.

Inspektion, Fehlersuche und Reparatur des Blockkopfes

Model 4062 A Ventilsitzprofil - Einlass-Sitzventil; B - Auslassventilsitz

Nach dem Zerlegen des Blockkopfes alle Teile mit Benzin abspülen, abwischen und trocknen. Klare Kameras Geschrei und Ventile vor Ruß.

Inspizieren Sie den Blockkopf. Wenn Risse an den Brücken zwischen den Ventilsitzen, Brandspuren und Risse an den Wänden der Brennkammer vorhanden sind, ersetzen Sie den Blockkopf.

Überprüfen Sie mit einem Metalllineal und einer Fühlerlehre, ob die Ebenheit der Oberfläche des Kopfes neben dem Block gebrochen ist.

Legen Sie dazu das Lineal mit einer Kante auf die Oberfläche des Blockkopfes, mittig, längs und dann quer und messen Sie mit einer Fühlerlehre den Abstand zwischen der Oberfläche des Kopfes und dem Lineal. Wenn der Spalt 0,1 mm überschreitet, ersetzen Sie den Kopf.

Überprüfen Sie das Spiel in den Nockenwellenlagern.

Überprüfen Sie die Lücken zwischen den Ventilstößeln und den Kanälen für die hydraulischen Stößel im Blockkopf.

Der Spalt wird als Differenz zwischen dem Durchmesser des Kanals und dem Durchmesser des hydraulischen Drückers berechnet.

Der Nenndurchmesser des Kanals für den hydraulischen Drücker beträgt 35,0 +0,025 mm, der maximal zulässige Durchmesser beträgt 35,1 mm.

Der Nenndurchmesser des hydraulischen Drückers beträgt 35,0 –0,025 und 35,0 –0,041 mm, der maximal zulässige Durchmesser beträgt 34,95 mm.

Der maximal zulässige Abstand beträgt 0,15 mm. Wenn der Spalt den angegebenen Wert überschreitet, den hydraulischen Drücker ersetzen. Wenn dies zu keinem positiven Ergebnis führt, ersetzen Sie den Blockkopf.

Inspizieren Sie die Ventile. Bei Rissen an der Arbeitsfase des Ventils, Verziehen des Ventilkopfes, Ausbrennen, Verformung des Schaftes muss das Ventil ausgetauscht werden.

Kleinere Kratzer und Kratzer auf der Ventilfläche können durch Läppen entfernt werden.

Das Läppen des Ventils auf den Sitz wird wie folgt durchgeführt:

  • - das Ventil in den Blockkopf einsetzen;
  • - Setzen Sie ein Ventilschleifwerkzeug auf den Ventilschaft;
  • - Tragen Sie eine dünne Schicht Läpppaste, eine Mischung aus feinem Schleifpulver und Motoröl, auf die Arbeitsfase des Ventils auf;
  • - Drehen Sie das Ventil mit Hilfe der Vorrichtung in beide Richtungen und drücken Sie es regelmäßig gegen den Sitz.

Ein äußeres Zeichen für zufriedenstellendes Läppen ist eine solide matte graue Farbe der Arbeitsfacette von Sitz und Ventil.

Wischen Sie nach dem Läppen den Sitz und das Ventil mit einem sauberen Tuch ab und spülen Sie gründlich ab, um alle verbleibenden Läpppasten zu entfernen. Um die Dichtheit des Ventils zu überprüfen, installieren Sie es zusammen mit Federn und Crackern im Kopf des Blocks.

Legen Sie danach den Kopf des Blocks auf die Seite und gießen Sie Kerosin in den durch das Ventil verschlossenen Kanal. Wenn innerhalb von 3 Min. Kerosin sickert nicht in den Brennraum, das Ventil gilt als dicht.

Überprüfen Sie den Zustand der Ventilfedern. Verbogene, gerissene oder gebrochene Federn sollten ersetzt werden.

Überprüfen Sie den Zustand der Ventilsitze. Sitzkanten müssen frei von Verschleiß, Lochfraß, Korrosion etc. sein.

Kleinere Beschädigungen (kleinere Kratzer, Schrammen etc.) können durch Läppen der Ventile entfernt werden. Größere Fehler können durch Schleifen beseitigt werden.

Prüfen Sie nach dem Schleifen den Schlag der Fase des Sitzes gegen das Loch in der Ventilführung, der maximal zulässige Schlag beträgt 0,05 mm.

Nach dem Schleifen die Ventile schleifen.

Anschließend den Kopf des Blocks gründlich reinigen und mit Druckluft ausblasen, damit keine Schleifpartikel in den durch die Ventile verschlossenen Kanälen und in den Brennkammern zurückbleiben.

Zu beachten ist, dass nach dem Schleifen des Sitzes das Ventil tiefer im Sitz sitzt.

Daher müssen Sie nach dem Schleifen den Abstand zwischen dem gegen den Sitz gedrückten Ende des Ventilschafts und der Nockenwellenachse messen.

Wenn dieser Abstand weniger als 35,5 mm beträgt, ersetzen Sie den Blockkopf, da in diesem Fall der normale Betrieb der Ventilstößel gestört wird.

Überprüfen Sie das Spiel zwischen Führungsbuchsen und Ventilen. Das Spiel wird als Differenz zwischen dem Durchmesser des Lochs in der Hülse und dem Durchmesser des Ventilschafts berechnet.

Der maximal zulässige Abstand beträgt 0,2 mm.

Wenn das Spiel größer als angegeben ist, ersetzen Sie das Ventil und die Führungsbuchse. Die alte Buchse wird mit einem Dorn seitlich aus dem Brennraum herausgepresst.

Neue Buchsen mit aufgesetzten Sicherungsringen einbauen, bis der Sicherungsring in der Ebene des Blockkopfes von der Seite des Lochs für die hydraulischen Drücker stoppt.

Vor dem Einbau müssen die Durchführungen auf -40...45°С abgekühlt und der Blockkopf auf eine Temperatur von +160...175°С erwärmt werden.

Die Buchse sollte frei oder mit geringem Kraftaufwand in den Kopf des Blocks eingeführt werden.

Als Ersatzteile werden Ventilführungen in drei Reparaturgrößen geliefert. Die erste Reparaturgröße mit einem um 0,02 mm vergrößerten Außendurchmesser der Hülse.

Der zweite ist der Außendurchmesser der Hülse 14,2 +0,053 und 14,2 +0,040 mm, der dritte hat einen um 0,02 mm größeren Durchmesser als der zweite Größe. Beim Einbau von Buchsen der ersten Reparaturgröße das Loch für die Buchse nicht in den Blockkopf bohren.

Beim Einbau von Buchsen der zweiten und dritten Reparaturgröße ist es notwendig, das Loch auf einen Durchmesser von 14,2 -0,023 und 14,2 -0,050 mm aufzubohren.

Rollen Sie nach dem Einbau der neuen Buchsen das Loch für die Ventile darin aus. Schleifen Sie dann die Ventilsitze wie oben.

Um den Blockkopf auf Risse zu prüfen, müssen Sie einen Schlauch für die Druckluftzufuhr zu einem der Löcher im Kühlmantel bringen.

Verschließen Sie alle Löcher im Kopf mit Holzdübeln.

Tauchen Sie den Kopf in ein Wasserbad und wenden Sie Druckluft mit einem Druck von 1,5 atm an. An Stellen mit Rissen treten Luftblasen aus.

Montage

Der Kopf des Blocks wird in umgekehrter Reihenfolge der Demontage montiert.

Schmieren Sie vor dem Einbau die Ventilschaftdichtungen, Ventilschäfte und Ventilstößel mit Motoröl.

Installieren Sie Ventile und hydraulische Drücker gemäß den Markierungen, die bei der Demontage gemacht wurden. Installieren Sie die Dichtung der hinteren Abdeckung des Blockkopfs und die hintere Abdeckung auf Hermesil-Dichtmittel oder ähnlichem.

Installation

Anzugsreihenfolge für Kopfschrauben

Installieren Sie den Blockkopf in umgekehrter Reihenfolge des Ausbaus.

Die Reihenfolge zum Anziehen der Blockkopfschrauben ist in der Abbildung dargestellt.

Ziehen Sie die Blockkopfschrauben in zwei Stufen an: 1. Stufe - 40–60 Nm (4,0–6,0 kgf·m); Stufe 2 – 130–145 Nm (13,0–14,5 kgf·m).