Der Kopf des Blocks kann mit dem Empfänger und dem Auspuffkrümmer entfernt werden
Wenn der Blockkopf von dem im Fahrzeug eingebauten Motor entfernt wird, müssen Sie zuerst die im Unterabschnitt "Aus- und Einbau des ZMZ-406-Motors" angegebenen Vorgänge ausführen
Sie können auch im Artikel "Austausch der Zylinderkopfdichtung des Motors ZMZ-405, ZMZ-406" nachsehen.
Trennen Sie dann das Schalldämpfer-Ansaugrohr vom Auspuffkrümmer, trennen Sie den Schlauch vom Drosselklappengehäuse, entfernen Sie das Kühlerversorgungsrohr, entfernen Sie den Generator.
Außerdem ist das Verfahren zum Entfernen des Kopfes des Blocks von dem aus dem Auto ausgebauten Motor und dem in das Auto eingebauten Motor gleich.
Entfernen Sie die Nockenwellen (beschrieben im Artikel - Ersetzen der Nockenwellen des ZMZ-406-Motors).
Schellen 1 lösen und Schläuche 2 und 3 von Drosselklappenstutzen abnehmen.
Lösen Sie die Schrauben 1 (Abb. 2), mit denen der Blockkopf befestigt ist. Schrauben 1 und Scheiben entfernen.
Zylinderkopf und Kopfdichtung entfernen.
Bringen Sie keinen Schraubendreher oder ein anderes Werkzeug zwischen den Zylinderkopf und den Zylinderblock, da dies die Oberfläche des Zylinderkopfs neben dem Zylinderblock beschädigen kann.
Zylinderkopfdemontage
Lösen Sie die Muttern 1 (Abb. 3) und entfernen Sie das Sieb 5 des Phasensensors, die Halterung 2 zum Anheben des Motors und den Auspuffkrümmer 6.
Entfernen Sie die Auspuffkrümmerdichtungen.
Schraube 3 entfernen und den 4. Phasensensor entfernen.
Notöldrucksensoren 7 und Öldruckanzeige 8 abschrauben.
Lösen Sie die Schelle 1 (Abb. 4) und entfernen Sie den Schlauch vom Leerlaufreglerrohr.
Muttern 2 abschrauben und Behälter 3 vom Zulaufrohr abnehmen.
Entfernen Sie die Empfängerdichtung.
Muttern 1 (Abb. 5) abschrauben und Ansaugrohr 2 mit Einspritzdüsen und Kraftstoffleitungen abnehmen.
Entfernen Sie die Ansaugrohrdichtung.
Entfernen Sie die Schrauben 1 und entfernen Sie die hintere Abdeckung 2 des Blockkopfs.
Entfernen Sie die Deckeldichtung.
Entfernen Sie die hydraulischen Drücker von 1 Ventilen (Abb. 7).
Es ist bequemer, hydraulische Drücker mit einem Magneten oder einem Saugnapf zu entfernen.
Hydropusher können nicht ausgetauscht werden, daher müssen sie vor dem Entfernen markiert werden, damit sie bei der Montage an ihrer Stelle installiert werden können.
Hydraulikstößel in derselben Position wie auf den Ventilen lagern, damit kein Öl aus ihnen austritt.
Installieren Sie einen Ventilfederspanner am Kopf des Blocks.
Die Ventilfedern mit dem Werkzeug zusammendrücken und die 2 Ventilknacker entfernen.
Lösen Sie dann allmählich den Druck auf den Werkzeuggriff und öffnen Sie die Ventilfedern vollständig.
Entfernen Sie die Halterung vom Blockkopf. Platte 3 der Ventilfedern herausnehmen.
Entfernen Sie dann die äußeren und inneren Ventilfedern.
Ventilschaftdichtung 1 ausbauen (Abb. 8).
Mit einem Schraubendreher die Stützscheibe 1 der Ventilfedern abhebeln und entfernen (Abb. 9).
Entfernen Sie das Ventil von der Seite der Brennkammer.
Entfernen Sie die restlichen Ventile auf die gleiche Weise.
Markieren Sie vor dem Ausbau alle Ventile, damit sie bei der Montage wieder eingebaut werden können.
Inspektion, Fehlersuche und Reparatur des Blockkopfes
Nach dem Zerlegen des Blockkopfes alle Teile in Benzin spülen, abwischen und trocknen.
Brennkammern und Ventile von Kohlenstoffablagerungen reinigen.
Untersuchen Sie den Blockkopf.
Bei Rissen an den Brücken zwischen den Ventilsitzen, Brandspuren und Rissen an den Wänden der Brennkammer den Blockkopf ersetzen.
Überprüfen Sie mit einem Metalllineal und einer Fühlerlehre, ob die Ebenheit der Oberfläche des Kopfes neben dem Block gebrochen ist.
Dazu legen Sie das Lineal mit einer Kante auf die Oberfläche des Blockkopfes, mittig, längs und dann quer und messen mit einer Sonde den Spalt zwischen der Oberfläche des Kopfes und dem Lineal.
Wenn der Spalt 0,1 mm überschreitet, ersetzen Sie den Kopf.
Überprüfen Sie das Spiel in den Nockenwellenlagern.
Überprüfen Sie die Lücken zwischen den Ventilstößeln und den Kanälen für die hydraulischen Stößel im Blockkopf.
Der Spalt wird als Differenz zwischen dem Durchmesser des Kanals und dem Durchmesser des hydraulischen Drückers berechnet.
Der Nenndurchmesser des Kanals für den hydraulischen Drücker beträgt 35,0 +0,025 mm, der maximal zulässige Durchmesser beträgt 35,1 mm.
Der Nenndurchmesser des hydraulischen Drückers beträgt 35,0 -0,025 und 35,0 -0,041 mm, der maximal zulässige Durchmesser beträgt 34,95 mm.
Der maximal zulässige Abstand beträgt 0,15 mm.
Wenn der Spalt den angegebenen Wert überschreitet, ersetzen Sie den hydraulischen Drücker. Wenn dies zu keinem positiven Ergebnis führt, ersetzen Sie den Blockkopf.
Inspizieren Sie die Ventile.
Bei Rissen an der Arbeitsfase des Ventils, Verziehen des Ventilkopfes, Ausbrennen, Verformung des Schaftes muss das Ventil ausgetauscht werden.
Kleinere Kratzer und Kratzer auf der Ventilfläche können durch Läppen entfernt werden.
Das Ventil wird wie folgt auf den Sitz geläppt:
- - das Ventil in den Blockkopf einsetzen;
- - Setzen Sie ein Ventilschleifwerkzeug auf den Ventilschaft;
- - Tragen Sie eine dünne Schicht Läpppaste, eine Mischung aus feinem Schleifpulver und Motoröl, auf die Arbeitsfase des Ventils auf;
- - Drehen Sie das Ventil mit Hilfe der Vorrichtung in beide Richtungen und drücken Sie es regelmäßig gegen den Sitz.
Ein äußeres Zeichen für zufriedenstellendes Läppen ist eine solide matte graue Farbe der Arbeitsfacette von Sitz und Ventil.
Wischen Sie nach dem Läppen den Sitz und das Ventil mit einem sauberen Tuch ab und spülen Sie es gründlich ab, um die restliche Läpppaste zu entfernen.
Um die Dichtheit des Ventils zu überprüfen, installieren Sie es zusammen mit Federn und Crackern im Kopf des Blocks.
Legen Sie danach den Kopf des Blocks auf die Seite und gießen Sie Kerosin in den durch das Ventil verschlossenen Kanal.
Wenn innerhalb von 3 Minuten. Kerosin sickert nicht in den Brennraum, das Ventil gilt als dicht.
Überprüfen Sie den Zustand der Ventilfedern.
Federn, die verbogen, gerissen oder gebrochen sind, sollten ersetzt werden.
Überprüfen Sie den Zustand der Ventilsitze.
Die Sitzschrägen müssen frei von Verschleiß, Lochfraß, Korrosion etc. sein
Kleinere Schäden (kleine Flecken, Kratzer usw.) können durch Läppen der Ventile entfernt werden.
Stärkere Defekte können durch Schleifen entfernt werden.
Prüfen Sie nach dem Schleifen den Schlag der Fase des Sitzes gegen das Loch in der Ventilführung, der maximal zulässige Schlag beträgt 0,05 mm.
Nach dem Schleifen die Ventile schleifen.
Dann den Kopf des Blocks gründlich reinigen und mit Druckluft ausblasen, damit keine Schleifpartikel in den durch die Ventile verschlossenen Kanälen und in den Brennkammern zurückbleiben.
Zu beachten ist, dass nach dem Schleifen des Sitzes das Ventil tiefer im Sitz sitzt.
Daher müssen Sie nach dem Schleifen den Abstand zwischen dem gegen den Sitz gedrückten Ende des Ventilschafts und der Nockenwellenachse messen.
Wenn dieser Abstand weniger als 35,5 mm beträgt, ersetzen Sie den Blockkopf, da in diesem Fall der normale Betrieb der Ventilstößel gestört wird.
Abstände zwischen Führungsbuchsen und Ventilen prüfen
Das Spiel wird als Differenz zwischen dem Durchmesser des Lochs in der Hülse und dem Durchmesser des Ventilschafts berechnet.
Der maximal zulässige Spalt beträgt 0,2 mm. Wenn das Spiel größer als angegeben ist, ersetzen Sie das Ventil und die Führungshülse.
Die alte Buchse wird mit einem Dorn seitlich aus dem Brennraum herausgepresst.
Neue Buchsen mit aufgesetzten Sicherungsringen einbauen, bis der Sicherungsring in der Ebene des Blockkopfes von der Seite des Lochs für die hydraulischen Drücker stoppt.
Vor dem Einbau müssen die Balken auf -40 ... 45 ° C abgekühlt und der Kopf des Blocks auf eine Temperatur von + 160 ... 175 ° C erwärmt werden.
Die Buchse sollte frei oder mit geringem Kraftaufwand in den Kopf des Blocks eingeführt werden.
Als Ersatzteile werden Ventilführungen in drei Reparaturgrößen geliefert.
Erste Überholung mit 0,02 mm Erhöhung des Buchsenaußendurchmessers.
Die zweite hat den Außendurchmesser der Hülse 14,2 +0,053 und 14,2 +0,040 mm, die dritte hat einen um 0,02 mm vergrößerten Durchmesser gegenüber der zweiten Größe.
Beim Einbau von Buchsen der ersten Reparaturgröße das Loch für die Buchse nicht in den Blockkopf bohren.
Beim Einbau von Buchsen der zweiten und dritten Reparaturgröße muss das Loch auf einen Durchmesser von 14,2 -0,023 und 14,2 -0,050 mm gebohrt werden.
Erweitern Sie nach dem Einbau neuer Buchsen das Ventilloch darin.
Schleifen Sie dann die Ventilsitze wie oben.
Um den Blockkopf auf Risse zu prüfen, müssen Sie einen Schlauch für die Druckluftzufuhr zu einem der Löcher im Kühlmantel bringen.
Verschließen Sie alle Löcher im Kopf mit Holzdübeln.
Tauchen Sie den Kopf in ein Wasserbad und wenden Sie Druckluft mit einem Druck von 1,5 atm an. An Stellen mit Rissen treten Luftblasen aus.
Montage
Der Kopf des Blocks wird in umgekehrter Reihenfolge der Demontage montiert.
Schmieren Sie vor dem Einbau die Ventilschaftdichtungen, Ventilschäfte und Ventilstößel mit Motoröl.
Ventile und Hydraulikstößel gemäß den Markierungen einbauen, die bei der Demontage gemacht wurden.
Dichtung der hinteren Kopfabdeckung und hintere Abdeckung mit Hermesil-Dichtmittel oder ähnlichem einbauen.
Installieren Sie den Blockkopf in umgekehrter Reihenfolge des Ausbaus.
Die Reihenfolge zum Anziehen der Blockkopfschrauben ist in der Abbildung dargestellt.
Ziehen Sie die Blockkopfschrauben in zwei Stufen an: 1. Stufe - 40–60 Nm (4,0–6,0 kgf·m); Stufe 2 – 130–145 Nm (13,0–14,5 kgf·m).